液态模锻成型设计讲解实用.docVIP

液态模锻 主要内容： 液态模锻也称为挤压锻造、 锻打锻造以及熔汤锻造等， 是一种锻 铸联合的工艺方法。该方法采纳锻造工艺将金属融化、精华，并用定 量浇勺将金属液浇入模具型腔， 随后利用锻造工艺的加压方式， 使金 属液在模具型腔中流动充型， 并在较大的静压力下结晶凝结， 且伴有 小量塑性变形，进而获取力学性能凑近纯锻造锻件而优于纯锻造件的 毛坯或部件。当前，采纳这类工艺生产的单件质量可达 300kg 以上，其资料包含有色金属及其合金、铸铁、碳钢和不锈钢等。采纳此工艺 可制造大型铝合金活塞、 镍黄铜高压阀体、气动单元组件的仪表外壳，铜合金蜗轮等产品。 重点词： 液态模锻，特种塑性成形，模锻工艺流程。 液态模锻工艺区分为金属液和模具准备、 浇注、合模施压以及开模取件四个步骤，详细如图 9-5 所示。 图 1 液态模锻工艺流程 .1 工艺分类 液态模锻的工艺过程是把必定量的金属液浇入下模型腔中， 当溶液还处于熔融或半熔融状态时施加压力，迫使金属充满型腔形成工 件。在整个凝结过程中，对工件保持压力，以便除去金属凝结时在工件内部产生的缺点，并使其产生塑性变形，工件凝结及塑性变形，借助顶杆或其余方法将其推出，为下一次操作做好准备。 液态模锻工艺按加压方式能够分为以下三种形式： 凸模加压凝结法。如图 9-6 所示，融化的金属浇入凹模 1 中，凸 2 下行与凹模形成关闭型腔， 待熔融的金属渐渐凝结时加压使其成形，这类方法合用于铸锭或形状简单的厚壁件， 在凸模压力作用下液态金属不产生向上挪动。 直接液态模锻法。如图 9-7 所示，熔融的金属浇入凹模 1，凸模 下行与凹模形成关闭型腔，同时将液态金属压成必定形状。型腔中 的液态金属在必定压力的作用下 向上流动，中间冷却凝结。假如没 有使 剩余 金属 溶液 溢出 的措 施，则凸模 (1) 凹模 (2) 凸模 (3)金属溶液 ( 工件 ) 图 3 直接液态模锻法 的 最 终 地点 便由注入溶液的量来决定，并在工件底部和 (1) 凹模 (2) 凸模 顶部厚度的变化上反应出来。杯状和空心的 (3)底板 (4) 金属溶液 图 2 凸模加压凝结法 法兰状工件常采纳直接液态模锻法加工。 间接液态模锻法。如图 9-8 所示， 熔融的金属浇入下模 2 中，上模 1 先与 下模 2 构成部分型腔，待凸模 3 下行时 将液态金属挤出形成必定的形状。 间接 液态模锻常采纳组合模具， 其特色是除 凸模作用于工件外， 上模也参加加压作 用。金属流动和直接液态模锻法相像。 因为金属溶液是以较低的速度连续流动的，所以不会产生喷流或涡流等现象， 型腔内的空气也比较简单排出，加压成效明显。 .2 液态模锻的特色 液态模锻工艺的拥有以下主要特色： 在成形过程中， 液态金属从头至尾蒙受等静压， 并在压力下达成 结晶凝结； 已凝结的金属在压力作用下，产生塑性变形，使制件外侧壁紧贴模膛壁，液态金属获取等静压； 因为已凝结层产生塑性变形， 要耗费一部分能量， 所以液态金属蒙受的等静压不是定值。它是跟着凝结层的增厚而降落的； -液区在压力作用下，发生强迫性补缩。 所以，液态模锻与压力锻造比较，因为液态金属直接注入模膛， 防止了在压力锻造状况下， 液态金属在短时间内， 沿着浇道充填型腔时卷入气体的危险； 何况液态模锻压力是直接施加在金属液面上， 防止了压力锻造时的压力损失。 由液态模锻获取的锻件比压力锻造组织来的精密。 与热模锻对比较，液态模锻是在单调 (1) 上模 (2) 下模 (3) 凸模 (4) 金属溶液 (工件 ) 模膛内，利用金属流动性填补模膛，防止 图 4 间接液态模锻法 了热模锻时采纳多个模膛和金属充满模膛时那种镦挤性的强迫流动方式，使液态模锻成形能大大低于热模锻的成形能。 .3 模具构造 因为液态模锻能够加工更加复杂的模锻件， 所以其使用设施、 模具的构造也较为复杂， 液态模锻所用的模具与液态模锻的成形方式有关，模具构造大概能够分为以下三种。 简单模。简单模的构造与工作过程如图 9-9 所示。其主要用于凸模加压凝结成形 (方式 )中。 可分凹模。可分凹模的构造与工作过程如图 9-10 所示。其主要 用于直接液态模锻成形方式中。 凹模型腔由固定凹模与活动凹模共同构成，当工件完好凝结后， 凸模上行返回原始地点，活动凹模移开即可拿出工件。工件拿出后活动凹模返回， 与固定凹模又形成一完好的能够盛放金属液的型腔，这样就达成了一次模锻过程。 图 5 简单模的构造与工作过程 图 6 可分凹模的构造与工作过程 组合模。组合模的构造与工作过程如图 9-11 所示。其主要用于 间接液态模锻成形方式中。间接液态模锻的凹模由 2-3 块构成，能够 制造形状更加复杂的工件。图 9-11 所示的凹模由三块构成。当凹模 与垫块构成一个能够