催化裂化装置操作与控制个人学习总结说课讲解.docx

催化裂化装置操作与控制个人总结 一、 简介 催化裂化原料是原油通过原油蒸馆（或其他石油炼制过程）分馆所得的重 质馆分油；或在重质馆分油中掺入少量渣油，或经溶剂脫沥青后的脫沥青渣油；或全部用常 压渣油或减压渣油。在反应过程中由于不挥发的类碳物质沉积在催 化剂上，缩合为焦炭，使催 化剂活性下降，需要用空气烧去（见催化剂再生），以恢复催化活性，并提供裂化反应所需热 量。催化裂化是石油炼厂丛重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高（马达法80 左右），裂化气（一种 炼厂气）含丙烯、丁烯、异构疑多。 二、 反应机理 与按自由基反应机理讲行的热裂化不同，催化裂化是按碳正离子机理进行 的，催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应，裂化产物比热裂化具有更高的经济价值，气体 中C3和C4较多，异构物多：汽油中异构疑多，二烯坯极少，芳烧较多。其主要反应包括： ①分解，使重质疑转变为轻质疑；②异构化；③氢转移；④芳构化；⑤缩合反应、生焦反应。 异构化和芳构化使低辛烷值的直链怪转变为高辛烷值的异构烧和芳婭。 三、 装置类型 流化床催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再生器布置的 相对位置的不同可分为两大类：①反应器和再生器分幵布置的并列式；②反应 用，再生温度为 用，再生温度为 600 ?730 C。 器和再生器架叠在一起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生器位置高低的不同 而分为同高并列式和高低并列式两类。 同高并列式主要特点是：①催化剂由U型管密相输送；②反应器和再生器间 的催化剂循环主要靠改变U型管两端的催化剂密度来调节；③由反应器输送到 再生器的催化剂，不通过再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的 流化床可以减少分布板的磨蚀。 高低并列式特点是反应时间短，减少了 匕次反应；催化剂循环采用滑阀控制 ，比较灵 装置形式特点是：①反应器和再生器之 间的催化剂输送采用塞阀控制；②采用垂直 提升管和90°耐磨蚀的弯头；③原料用多个 喷嘴喷入提升管。 四、工艺流程 催化裂化的流程主要包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③ 产物分离。原料喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发 生反应。反应温度480?530 C,压力0.14MPa （表压）。反应油气与催化剂在沉 降器和旋风分离器（简称旋分器），分离后，进入分憎塔分出汽油、柴油和重质 回炼油。裂化气经压缩后去气体分离系统。结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使 r> r> 4.1反应部分 原料经换热后与回炼油混合经对称分布物料喷嘴进入提升管，并喷入燃油加热，上升 过程中开始在高温和催化剂的作用下反应分解，进入沉降器下段的气提段，经汽提蒸汽提升进 入沉降器上段反应分解后反应油气和催化剂的混合物进入沉降器顶部的旋风分离器（一般为多 组），经两级分离后，油气进入集气室，并经油气管道输送至分馆塔底部进行分馆，分离出的 催化剂则从旋分底部的翼阀排出，到达沉降器底部经待生斜管进入再生器底部的烧焦罐。 4.2再生部分 再生器阶段，催化剂因在反应过程中表面会附着油焦而活性降低，所以必须进行再生处 理，首先主风机将压缩空气送入辅助燃烧室进行高温加热，经辅助烟道通过主风分布管进入再生器烧焦罐底部，从反应器过来的催化剂在高温大流量主风的作 用下被加热上升，同时通过器壁分布的燃油喷嘴喷入燃油调节 反应温度，这样催化剂表面附着 的油焦在高温下燃烧分解为烟气，烟气和催化 剂的混合物继续上升进入再生器继续反应，油焦 未能充分反应的催化剂经循环 斜管会重新进入烧焦罐再次处理。最后烟气及处理后的催化剂进 入再生器顶部的旋风分离器进行气固分离，烟气进入集气室汇合后排入烟道，催化剂进入 一辅助燃烧室， 一主风（空气）分布管； 一再生器密相段（床）； 一再生器稀相段； —再生器一、二级旋风分离器 一烟气集气室， —反应油气集气室， —沉降器一、二级旋风分离器 一快速分离器， 一沉降器沉降段， 一沉降器汽提段； 一待生斜管， 一待生单动滑阀； 一再生淹流斗： —提升管反应器； 一再生斜管； 一再生单动滑阀图 BSP提升管催化裂化装置反应一再生系统流程 BSP 1 ?催化裂化的定义（重质油在酸性催化剂存在下，在 470~530Q的温度和0.1 0.3MPa的条件下，发生一系列化学反应，转化成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦 反应原料：重质油；（轻质油、气体和焦炭）、（轻质油）； 2?催化裂化过程具有以下几个特点: （1） 轻质油收率高，可达70%-80%，而原料初馆的轻质油收率仅为10%~40% °所说 轻质油是指汽抽、煤油和柴油的总和。 （2） 催化汽油的辛烷值较高，研究法辛烷值可达85以上。汽油的安定性也较好。 （3） 催化柴油的十六烷值低，常与直馆柴油调合使用或经加氢精制提高十六烷值