机械加工质量及控制.ppt

整理ppt 5.3.2 机械加工误差的分布规律 正态分布 调整法加工时没有某种优势因素的影响 平顶分布 加工过程中有显著的变值系统误差，如刀具磨损 双峰分布 两台机床或两次调整加工，精度不同，调整尺寸 不一致 偏态分布 加工过程受到人为干预，如试切法加工时的保全心理 在显著热变形至达到热平衡期间进行加工 5.3.3 加工误差的统计分析方法 统计分析方法 点图分析法 分布曲线法 1． 分布曲线法 通过测量一批零件加工后的实际尺寸，做出尺寸分布曲线， 然后按照此曲线来判断该加工方法所产生的加工误差。 一般情况下，调整法加工后的零件 尺寸服从正态分布。其概率密度函数为： ± 3σ 原则 正态分布的随机变量的分散范围是 ± 3σ 6 σ 的大小代表了某种加工方法在一定条件下所能达到的精密度 一般情况下，有 正态分布函数为： 令： 则有 表5.1 不同 值的分布曲线 不同 值的正态分布曲线 加工实测平均尺寸 常值系统误差 随机误差 对一批零件 实验分布曲线 与 正态分布曲线 相符合 设计要求基本尺寸 任一零件的尺寸可表示为： x ? R=6 ? x ? s xM T xmin xmax δi xi y 分布曲线的用途 ① 分析系统误差的大小和方向 分析随机误差因素对加工精度 的影响 分析各尺寸范围内零件的百 分比 ⑥ 分析减少废品率的有效方法 ④ 预估产生废品的可能性 ⑤ 分析工序能力等级 查表5.2 ① 分析系统误差的大小和方向 分析随机误差因素对加工精度的影响 分析各尺寸范围内零件的百分比 分析减少废品率的有效方法 预估产生废品的可能性 例：加工一批 ? 20?0.01 mm 小轴，加工后实测平均尺寸为? 20.005 mm， 属正态分布, ? =0.0025 mm， 试分析其加工误差情况。 ? R=6 ? xM x y x ? s T x 解: 画出尺寸分布图 分析工序能力系数 ? s/2=0.0025 mm 轴平均尺寸偏大， ? s=0.005 mm ? R = 6 ? = 0.015 mm 由 6 ? T 知, 本序加工有足够精密度。 由 xi / ? 值查表5.1 进一步计算。 若 6 ? T，则必有废品 虽本题 6 ? T ，但由于 ? s 存在，仍有废品率。 由 x/? =2，查表得 A=0.4772。 故本序加工的废品率：0.5-0.4772=2.28% 从尺寸分布情况看，这些废品为可修复废品。 工序能力足够（表5.2） 消除系统误差， ? s = 0，则无废品。 进刀 2. 点图分析法 （1）单值点图 在一批零件的加工过程中，依次测量每个零件的加工尺寸，并记入以顺次加工的零件号为横坐标、零件加工尺寸为纵坐标的图表中，便构成了单值点图。 由图例可见， 刀具磨损引起轴颈加工尺寸的变值系统误差； 尺寸分布近似为平顶分布，实际上随机误差 采用单值点图分析，可把变值系统误差和随机误差区分开，便于通过误差补偿的方法，消除各种系统误差，使加工精度得到提高。 （2） 图 点图反映工艺过程质量指标分布中心（变值系统误差）变化 点图则反映工艺过程质量指标分散范围（随机误差）的变化 两个点图必须联合使用 例： 保证和提高机械加工精度的主要途径 （1） 减少或消除原始误差 提高机床成形运动精度和刚度 提高夹具的制造、安装精度，减少装夹误差和对定误差 提高工件加工时的刚度，减少受力变形 （反向切削） 减少精密件加工时的热影响，平衡热变形 （2）补偿或抵消原始误差 补偿——人为制造反向误差 抵消——移位法加工 （3）转移原始误差 将误差转移到不敏感方向 转移原始误差对加工的影响 （4）分化或均化原始误差 分化——分组加工，以利于调刀 均化——研磨 题7： 加工一批小轴，其直径要求为 ，加工后尺寸接近正态分布，测量得一批工件直径尺寸的算术平均值 ，均方根差