蒸压粉煤灰砖生产控制与管理.pptxVIP

蒸压粉煤灰砖生产管理及过程控制; 第一章 过 程 控 制 部 分 ; 蒸压粉煤灰砖定义; 项目名称; 粉煤灰: 1 吨煤燃烧后可生成150－200kg的粉煤灰。 　　蒸压粉煤灰砖的生产是一项环保产业，是消纳和利用粉煤灰的有效途径。;　　　　　粉煤灰的活性 粉煤灰的标准稠度需水量。 粉煤灰细度。 粉煤灰玻璃体含量。 属无定性状态(活性高) 砂属结晶态;影响粉煤灰成份和性质的因素; 粉煤灰各成份分析;4、SO3：有害成份，在粉煤灰中过量将造成体积彭涨使砖出现涨裂。 5、粉煤灰的烧失量：＞10%时，明显降低砖的强度和抗冻性能。(毛细孔多，吸水量大，蒸压养护时析水破坏。) 6、标准稠度需水量：应≤50%，最佳范围30-40％。 标准稠度需水量大，则增加配料需水量，降低砖的性能。; 2、生 石灰： 生石灰的技术要（JC/T621）;生石灰; 生石灰中为什么要控制MgO？; 3、石膏 石膏的技术要求 a、SO3≥35% b、含水率≤10% c、磨细时含水率不能过高，否则容易造成“糊磨”。;石膏的作用; 4、 骨料（集料） 骨料的技术要求; 骨料的作用;原材料质量讨论;二、原材料处理;2、骨料颗粒级配的筛分和除铁及技术要求： a、骨料粒径≥5mm的颗粒不大于5％。 b、同时对骨料中的杂质和粘土块等进行 筛除。 c、对粗的骨料进行破碎处理后再使用。 d、使用电磁除铁设备对物料进行除铁处理。; 骨料颗粒级配筛分与除铁的作用;三、配料与搅拌; 配料与搅拌的技术要求 1、基本配合比： 生石灰 ： 石膏 ：粉煤灰 ：骨料 （12-14）（0.2-0.5）（55-65）（25-35） 2、配料时控制混合料的活性CaO含量，活　　　　　　　　 性CaO范围以10-12%为宜。（控制活性CaO实际是控制了生石灰掺量） 3、搅拌必须均匀，搅拌后混合料各点的活性CaO含量相差应小于0.5%。 4、搅拌时混合料绝对水份，随砖坯单重不同而不同。砖坯单重与水份的关系见下表。; 由表中可以看出砖坯水份随砖坯??重增加反而减少。 5、入仓混合料温度应大于32℃，尤其冬季生产时，为了加快混合料中生石灰消化速度，改善坯料质量，配制和搅拌混合料时，必须同时通入适量蒸汽或使用热水。;四、混合料的消化;五、轮碾轮碾的技术要求;轮碾作用： 1、对混合料有活化作用。 2、增加混合料的塑性，从而提高砖坯成型的密实性，提高砖的各项物理性能。 3、对混合料有进一步搅拌和均化的作用。 4、对混合料有排气作用，减少了混合料中的空气含量。 5、碾压出混合料中部分水份。 ;六、成型 成型顾名思义用压砖机将混合料压制成砖坯 。 成型的技术要求： 1 、砖坯尺寸偏差符合标准（JC239-2001)。 2、砖坯单重：2.4±0.1kg . 砖坯单重根据具体砖机、原材料、物理性能来确定。 . 相对讲砖坯单重越重，则砖密实度越高、强度越高、吸水率小、收缩小、抗冻性能提高。 ; 成型问题： 砖坯分层、层裂的原因： 1、混合料级配不好，偏细造成。加粗集料。 2、水份大造成，降低混合料水份。 3、压砖机压力过大造成，减少填料高度。 ;七、蒸汽养护; 蒸养过程砖坯中的温度变化; 抽真空; 升温; 恒 温;降 温;八、成 品; 第二章 生 产 管 理 部 分; 一、原材料进厂制度 1、进厂原材料必须符合相应的技术要求。 2、改变原材料或变更供应点时，供销科必须于一周前通知质量科，并经试验合格后方可运入厂内使用。 3、进厂的原材料若发生质量问题，有关领导应组织供销、车间和质量等部门开会协商，采取工艺措施，在保证产品质量的前提下方可用于生产。 4、原材料的