Cu、Mg含量对ZL702A合金拉压疲劳行为的影响开题报告.docVIP

Cu、Mg含量对ZL702A合金拉压疲劳行为的影响开题报告.doc

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开题报告 题目:Cu、Mg含量对ZL702A合金 拉压疲劳行为的影响 1. 毕业设计(论文)综述(题目背景、研究意义及国内外相关研究情况) 1.1题目背景 铸造铝合金为传统的金属材料,由于其密度小、强度高、塑性好、耐腐蚀、易成形和表面处理等优点,广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业 [1,3]。随着飞机向大型、高速、多载方向发展,飞行寿命和飞行安全及可靠性要求航空结构材料除需满足强度高和重量轻外,还需要有高的韧性、抗腐蚀性、经济性和损伤容限。因而在飞机上被广泛使用,占飞机重量的60﹪到80﹪左右[4,7]。 由于产品设计越来越考虑到轻量化,铝合金铸件的产量在不断增长,目前在各种承力构件的发展方面,为了提高其轻量化和抗压性能,用具有更高抗压性能的铸造铝合金代替原有的铸造铝硅合金各种承力构件等关键铸件是发展的必然趋势。而且,在现代汽车和航空工业领域,多种承力构件所用的铸造铝合金的性能已经不能满足其需求,主要表现在高温强度低、韧性低 [8,10]。因此,开发一种综合性能(包括强度、韧性、耐热性等)更好的抗压铸造铝合金,以满足汽车、航空工业等众多领域对材料的更高要求是十分必要的。 1.2研究意义 上世纪90年代以来,西方发达国家开始大力发展第二代超音速客机,与此同时,具有突出的隐身性能、超音速巡航能力、超常规机动性和敏捷性等特点的第四代战斗机也相继进入紧锣密鼓地研制阶段。对于这类高超音速飞机而言,它们的高巡航速度将使机身蒙皮的长期工作温度提高到150---350℃之间。目前利用传统铸锭冶金法生产并获得广泛应用的2x24和2618等耐热招合金的长期使用温度均在150℃以下,不能满足超音速飞机对材料的耐热性能要求;钛合金和碳纤维等复合材料虽然可以在较高温度下长期服役,但是它们生产工艺较复杂,成本过高,不能很好地满足经济可承受性要求。 Al-Si系合金不仅强度高、成型性能优良而且其耐热性能好,广泛用于航空航天结构材料。但是,该系合金的长期工作温度在150℃左右,尚难以满足超音速飞机对材料的耐热性能要求。因此,充分挖掘Al-Si系合金的潜能,进一步提高该系合金的工作温度迫在眉睫。研究表明,在Al-Si系合金中添加适量的Cu或者Mg,能促使合金析出σ相。σ在250°C时仍具有较强的抗粗化长大能力。Al-Si-Cu-Mg合金中σ相的析出,将有利于合金室温和高温性能的提高。[11,13] 1.3国内外相关研究现状 材料在循环应力或循环应变作用下,某点或某些点逐渐产生了永久的结构变化,导致在一定的循环数以后形成裂纹或发生断裂,造成疲劳破坏。疲劳破坏是机械结构最常见的失效形式之一,带来严重的经济损失和工程事故,据统计19世纪30-40年代,英国铁路车辆轮轴在轴肩处(应力仅为0.4 s )多次发生破坏,1954年1月, 英国慧星(Comet)号喷气客机坠入地中海(机身舱门拐角处开裂),二次大战期间,400余艘全焊接舰船断裂,1967年12月15日,美国西弗吉尼亚的 Point Pleasant桥倒塌,46人死亡和严重的紧急损失。[14,16] 19世纪50年代至60年代,德国人August Wohler作了很多循环应力作用下的疲劳试验,提出了S-N曲线和疲劳极限的概念。20世纪初人们用光学显微镜研究了疲劳机理,发现在金属的局部地方出现了导致微观裂纹形成的滑移线和滑移带,Gough提出了弯曲和扭转的联合作用(多轴疲劳)。 1945年Miner提出了Palmgen于1924年提出的线性累计疲劳损伤判据:Miner-Palmgen定律。70年代以来,由于汽车工业和航空工业的大发展,以及与此同时发生的各种疲劳事故,使得疲劳研究又进入了一个崭新的发展时期,建立起许多大型实验室,并在这些大实验室进行了大量的成本昂贵的疲劳试验。物理学家和冶金学家使用了电子显微镜等现代分析测试手段,借助位错理论,力图从微观方面解释疲劳的基本现象,研究疲劳失效的机制;工程技术人员借助高速计算机和断裂力学的发展,从宏观方面采用简单的试验数据和半经验的设计理论去设计零件和系统。 目前,国内外对疲劳的研究极为重视,主要的研究方向是金属疲劳的一般规律、疲劳破坏过程及机理、疲劳力学性能及其影响因素、疲劳短裂纹、变幅疲劳等,并取得了很大的进展。 2.本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施 2.1研究的主要内容 (1) 用单点法测定Al-7Si-2.5Cu-0.3Mg-0.3Mn-0.2Zn合金砂型试样在107时的疲劳极限。 (2) 改变Cu、Mg的含量对疲劳极限的影响。 (3) 进行宏观断口分析。 2.2拟采用的研究方案、研究方法或措施 2.2.1 研究方案 a.研究材料 本试验原料分别为纯铝、结晶硅、纯镁及Al-50Cu,晶粒细化剂采用Al-10Ti,变质处

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