浪费识别及改善.pptxVIP

1 浪费识别及改善 浪费的认识 传统的看法 废料、报废、退货、废弃物 精益的看法 所有一切不增值的活动（顾客的角度） 第1页/共33页 增值活动的概念 增值活动：直接为顾客创造价值的活动，即生产顾客所需要的产品，提供顾客需要的服务。 例：生产线上的组装过程，机械加工过程 非增值活动：包括必要但非增值的活动和不必要的非增值活动（浪费）两种。 必要但非增值活动：设备维护、工艺技术变更、计划变更、繁杂的审批过程、冗长的会议等 第2页/共33页 不必要的非增值活动 不必要的非增值活动：七大浪费 最大的浪费——制造过剩 最常见的浪费——等待 最隐蔽的浪费——加工本身产 最可惜的浪费——制造不良 最不能容忍的浪费——库存 最没有价值的浪费——动作 最易被忽视的浪费——搬运 第3页/共33页 一、浪费的识别 第4页/共33页 1、最大的浪费——制造过剩 制造过剩浪费：是指制造过多或过早造成库存而产生的浪费。 第5页/共33页 需要量（销售量）为100个/日 提高表面效率 提高真正效率 100个/10人→120个/10人 100个/10人→100个/9人 生产了多于销售量的产品，不能实现实质性降低成本，反而会增加成本。 以更少的人员生产了可销售量产品，实现了实质性的降低成本。 致力于真正效率的提高，而不是表面效率的提高 生产过剩的改善思路 第6页/共33页 2、最常见的浪费——等待 等待的浪费：由于某种原因造成的机器或人员的等待 第7页/共33页 3、最隐蔽的浪费——加工本身 为了想出一个好的办法，最好先看一下这个加工工程 加工办法是不是最好的？改善完毕的还有没有浪费？方法不会只有一种。 发现加工浪费的提示，好的加工办法是什么？ 老板发传真的启发 加工本身的浪费：超过需要的作业称为加工的浪费。 第8页/共33页 4、最可惜的浪费——制造不良 又出现了一个不良品！ 制造不良的浪费：由于出现不良品，在进行处置时所造成的时间、人力、物力上的浪费。 第9页/共33页 5、最不能容忍的浪费——库存 占用资金，减少企业利润，甚至导致企业亏损。 防止短缺，能缓解供需矛盾，使生产尽可能均衡。 库存的浪费：库存是企业经济活动中的重要组成部分。 第10页/共33页 库存掩盖所有问题 万恶之源 第11页/共33页 6、最没有价值的浪费——动作 动作的浪费：不产生附加价值的动作、不合理的动作、效率不高的姿势和动作，均称是动作的浪费。 第12页/共33页 7、最易被忽视的浪费——搬运 搬运的浪费：不管如何搬运，也不会产生附加价值，因此把搬运定为一种浪费。 第13页/共33页 二、浪费的控制与改善 第14页/共33页 集结式流水线与单件流动 第15页/共33页 丰田成功密码(一)：离岛式车间→集结式流水线→流线化 第16页/共33页 1、重视个体效率，忽视整体效率。 2、信息沟通往往不及时，调度难度大。 3、生产周期长。 4、中间在制品多。 5、产品质量问题追溯难度大。 “离岛式生产布局”的缺点： 第17页/共33页 降低移动批量→单件流动化 转换成 (周期时间缩短成104分钟，中转库存4个，成品库存100个) 100 裁剪 冲压 加工 抛光 (中转库存400个，成品库存100个) 1分钟 1分钟 1分钟 1分钟 100分钟 104分钟 第18页/共33页 “集结式流水线与单件流动”的特点： 1、促进品质改善。 2、敏捷的资源配置和生产计划。 3、减少中间在制品，缩短生产周期。 4、提高现场改善的张力。 第19页/共33页 第20页/共33页 第21页/共33页 “集结式流水线与单件流动”的开展步骤： 1、分析产品的工艺流程。 2、测算或估计每道工序所需的工作时间。 3、按照工艺流程中每道工序的工作时间来设计制造流程（设备、工位、工序的分配）。 4、按照分工后的工作职责来定义对每个工位的工作要求（物料在手数量、工作顺序、工作要点、质量要求和节拍时间）。 5、重新排列机器设备，开始生产。 6、持续解决出现的问题的方法（安定化）。 第22页/共33页 生产线平衡分析与瓶颈改善 第23页/共33页 平衡改善法则： 符号 名称 说明 E 取消Eliminate 对于不合理、多余的动作或工序给予取消 C 合并Comebine 对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的 R 重排Rearrange 经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排 S 简化Simplify 经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间 第24页/共33页 作 业 时 间 作 业 改 善 工序 1 2 3 4 5 作 业 时 间 工序 2 3 作业改善压缩 分割转