热塑性增强塑料详解.pdf

热塑性增强塑料 热塑性增强塑料一般由树脂及增强材料组成。目前常用的树脂主要为尼龙（ PA）、聚苯乙烯（ PS ）、 ABS 、AS ，聚碳酸酯（ pc ）、线型聚酯、聚乙烯（ PE ）、聚丙烯（ PP ）、聚甲醛（ POM 等。增强材料一 ） 般为无碱玻璃纤维（有长短两种，长纤维料一般与粒料长一致为 2～3 毫米，短纤维料长一般小于 0.8 毫 米）经表面处理后与树脂配制而成。玻纤含量应按树脂比重选用最合理的配比，一般为 20% ～40% 之间。 由于各种增强塑料所选用的树脂不同，玻纤长度、直径，有无含碱及表面处 理剂不同其增强效果不一， 成型特性也不一。 如前所述增强料可改善一系列力学性能，但也存在一系列缺点：冲击强度与冲击疲劳强度低（但缺口 冲击强度提高） ；透明性、焊接点强度也降低，收缩、强度、热膨胀 系数、热传导率的异向性增大。故目 前该塑料主要用于小型，高强度、耐热，工作环境差及高精度要求的塑件。 2.1 工艺特性 ⑴流动性差增强料熔融指数比普通料低 30% ～70% 故流动性不良， 易发生填充不 良，熔接不良， 玻纤分布不匀等弊病。尤其对长纤维料更易发生上述缺陷，并还易损伤纤 维而影响力学性能。 ⑵成型收缩小、异向性明显成型收缩比未增强料小，但异向性增大沿料流方向 的收缩小，垂直 方向大，近进料口处小，远处大，塑件易发生翘曲、变形。 ⑶脱模不良、磨损大不易脱模，并对模具磨损大，在注射时料流对浇注系统，型芯等磨损也大。 ⑷易发生气体成型时由于纤维表面处理剂易挥发成气体、必须予以排出，不 然易发生熔接不良、 缺料及烧伤等弊病。 2.2 成型注意事项 为了解决增强料上述工艺弊病，在成型时应注意下列事项： ⑴宜用高温、高压、高速注射。 ⑵模温宜取高（对结晶性料应按要求调节） ，同时应防止树脂、玻纤分头聚积， 玻纤外露及局部 烧伤。 ⑶保压补缩应充分。 ⑷塑件冷却应均匀。 ⑸料温、模温变化对塑件收缩影响较大，温度高收缩大，保压及注射压力增 大，可使收缩变小 但影响较小。 ⑹由于增强料刚性好，热变形温度高可在较高温度时脱模，但要注意脱模后均匀冷却。 ⑺应选用适当的脱模剂。 ⑻宜用螺杆式注射机成型。尤其对长纤维增强料必须用螺杆式注射机加工，如果 没有螺杆式注 射机则应在造粒后象短纤维料一样才可在柱塞式注射机上加工。 2.3 成型条件 常用热塑性增强塑料成型条件见表（略） 。 2.4 模具设计注意事项 ⑴塑件形状及壁厚设计特别应考虑有利于料流畅通填充型腔，尽量避免尖角、缺口。 ⑵脱模斜度应取大，含玻璃纤维 15% 的可取 1 °～ 2°，含玻璃纤维 30% 的可取 2 °～ 3 °。当 不允许有脱模斜度时则应避免强行脱模，宜采用横向分型结构。 ⑶浇注系统截面宜大，流程平直而短，以利于纤维均匀分散。 ⑷设计进料口应考虑防止填充不足，异向性变形，玻璃纤维分布不匀，易产 生熔接痕等不良后 果。进料口宜取薄片，宽薄，扇形，环形及多点形式进料口以使料流乱流， 玻璃纤维均匀分散，以减少 异向性，最好不采用针状进料口，进料口截面可适当增大，其长度应短。 ⑸模具型芯、型腔应有足够刚性及强度。 ⑹模具应淬硬，抛光、选用耐磨钢种，易磨损部位应便于修换