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学习情境6 钢管精整 任务2 矫直、检测 任务2 矫直、检测 【实践操作】 1．矫直机的矫直过程及工艺控制要点 （1）钢管的矫直过程 A钢管由上游辊道进入矫直机入口辊道。 B当钢管头部被入口辊道中间位置传感元件感应到时，辊道减速。 C当钢管头部被入口辊道末端位置传感元件感应到时，入口辊道第一段下落，入口快开缸闭合延时开始计时。 D管头进入入口矫直辊中间位置时，入口快开缸闭合，钢管被咬入，同时入口第二段辊道下落。 任务2 矫直、检测 E通过快开缸延时的设定，管头进入中间辊和出口辊中间位置时，中间辊、出口辊快开缸相继闭合，钢管进入矫直过程。 F当管尾离开入口辊道中间位置传感元件时，入口辊道第一段上升。 G当管尾离开入口辊道末端位置传感元件时，入口辊道第二段上升，同时通过快开缸延时的设定，管尾到达入口辊、中间辊和出口辊中间位置时，入口辊、中间辊、出口辊快开缸相继打开。 H出口辊道上升，钢管被运送到出口辊道末端挡板处。 J出口辊道下降，通道侧门打开，钢管靠重力滚到L型接料勾上。 K接料勾下落，钢管滚到吹灰台架上，对钢管内表面氧化铁皮进行吹扫。 任务2 矫直、检测 （2）工艺控制要点 A辊间距调整 辊间距=钢管外径－压下量；压下量=钢管外径×压下率 B挠度调整：根据被矫钢管屈服强度及弯曲度按表选择。 C角度调整：以满足钢管和矫直辊接触线长度大于辊身长度的3/4以上为准。 D速度设定： F快开缸闭合、打开延时调整： 通过调整快开缸闭合延时，既可保证管头不被矫直辊碰伤，又能够使管头弯曲得到最大限度的矫直。通过调整快开缸打开延时，可有效保证管尾不被矫直辊碰伤。 任务2 矫直、检测 2．常见矫直缺陷的处理方法 （1）矫后钢管管体直度达不到要求 原因是挠度值太大或太小；压下量太小。处理方法是根据钢管规格、材质及来料弯曲度，选择正确的压下量和挠度值； 矫后钢管弯曲度大于来料弯曲度说明挠度值过大，如矫后弯曲度小于来料弯曲度（直度未达标）说明挠度值过小。（2）矫后管头弯曲度超标，管体不超标 原因是压下量不够；出口辊闭合较慢。处理方法是调整合适的压下量；调整出口辊闭合延时，减少矫直盲区。 （3）管头压扁 原因是矫直辊闭合过早，对管头产生碰伤；压下量过大。处理方法是调整矫直辊闭合延时；减少矫直辊压下量。 （4）管尾碰伤 原因是挠度值过大；入口上辊角度过小；调整中间辊打开延时。处理方法是降低挠度值。如来料弯曲较大，适当增加出口辊和中间辊压下量；适当增加入口上辊角度。 任务2 矫直、检测 （5）管体矫痕 原因是矫直辊角度过小或过大；矫直辊没有压下量。处理方法是适当调整矫直辊角度（找出产生矫痕的矫直辊）；适当调整矫直辊压下量。 （6）管体划伤 原因是入口、出口巷道因残存锯屑；管端毛刺对巷道内衬板造成损伤，引起管体被划伤。处理方法是巷道内残存锯屑进行清理，对划伤的衬板进行修磨；及时更换锯片，减少管端毛刺。 （7）出口巷道衬板接口造成对管头的碰伤 原因是衬板接口错位，钢管在出口巷道内晃动，造成对管头的碰伤。处理方法是对出口巷道内衬板进行修磨整理；调整矫直参数（如增加挠度值、增加出口压下量等），减少钢管的晃动。 （8）管体表面被压伤 原因是出口通道侧门打开后，由于L型接料勾，传感元件问题，导致两支钢管在其上，通道侧门闭合后，压在第二支钢管上，造成管体被压伤。处理方法是调整由于L型接料勾传感元件的位置和灵敏性。 任务2 矫直、检测 3．漏磁探伤设备的调整 （1）探伤所需样管 校验(或标定)探伤设备所用样管根据API或相关标准制作，样管上的人工刻槽缺陷基本可以有三种：N5、N10、N12.5。其中数值代表公称壁厚的百分比，比如N5代表公称壁厚的5%。数值越小即探伤标准越严格。除了按照API标准规定对不同的管材进行探伤外，通常根据用户要求选用样管的标准。探伤操作人员应精心使用样管，保证样管的使用寿命。操作人员一旦发现样管有异常情况应立即通知有关人员及时补充避免影响正常生产。 任务2 矫直、检测 （2）设备参数(系统参数)的调整原则 校准--定义 探伤设备在检测钢管产品之前，必须进行校准。校准是标准化的一个准备步骤，它是把检验系统的所有通道予以调整使能对一有机加工刻痕的参考标准（样管）产生等幅的信号。对钢管产品的正确检验，校准是最重要的步骤。 标准化（系统灵敏度）--定义 标准化是对已校准的系统的总的灵敏度的调整，使系统能检测在钢管产品中的自然缺陷并按照API（美国石油学会）（或其他）的规定将它们分等。 参考标准（样管）--定义：用于校准的参考标准为样品长度（从要检验的钢管产品上截下），具有切入表面的精确的机加工刻痕。参考标准应从可供应的最高质量的钢管产品中选择，笔直而且没有缺陷。应为每一种钢管产品的外径、壁厚和等级加工一个参考