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改变设计实现多样化生产 采用集成、单窗口解决方案可以缓解编程瓶颈问题，并可以使设计平稳地转向生产。 在Alpha工程设计公司（简称AED公司，在科罗拉多州的Fort Collins地区），编程瓶颈问题是阻碍该公司完成工作任务目标的主要障碍。这一瓶颈问题涉及到如何以不会导致错误的方式，适应工程的不断变化。除了受到交货期短和公差尺寸要求高等条件的限制，AED公司绝对不能容忍废品的产生。 Jackson先生说：“在白天，这一专用水射流切割机床主要用于合同零件的加工生产。我们可以在机床上安装上工件以后，让其在晚上加工切削。” AED公司从事真空设备的生产，从其所制造的大部分产品来看，无论如何是不允许有任何瑕疵存在的。遗留在表面上的微小划痕必须抛光，即使存在一个比发丝还小得多的泄漏，即使在表面上出现一个带油的指印，那也被认为是一个绝对不能允许出现的污染。 解决好相互间的脱节问题 Greg Jackson先生是AED公司的总裁，也是一位设计工程师，他说，测试和编辑G代码的过程是一个令人厌烦的过程，当零件准备好进行投产的时候，设计的变化会带来更多的问题。他解释说，对于高精度加工车间而言，减少加工工艺时间只不过是属于外围问题。但是，通过快速地改变工程设计，对更好地为其核心市场的服务具有很高的价值。 在过去，一旦在CAM零件程序上开始工作的时候，如果设计准备改变，操作员就需要从头开始，重复进行一切编程工作。在加工车间中，CAD程序与CAM系统之间的连接脱节，对重复工程也是很不利的，因为在这一过程中，只有少量的细节问题需要修正。如果操作员能够通过对现有程序的编辑，努力改变这些细节的变化，那么在修补代码以后，AED公司就能够将那些变化编辑成文件。 解决实际问题 自从2000年开始营业以来，AED公司一直为半导体/涂膜工业以及高科技工业领域，提供有关真空环境的研究和开发服务。在这一特殊的市场领域中，该公司的这一加工车间具有丰富的工程设计专业知识，一般情况下，他们生产小批量的高精密零件，如真空室、铰链和0型圈，零件加工的数量范围一般为1~100个。公司提供设计和交钥匙工程的成套工作，也就是说AED公司提供泵和电子控制元件，还包括全部线路的设计连接和提供真空系统的软件程序。然后，当真空室抵达客户的加工车间之后，就可以开始生产。 AED公司的业务中，与宇宙空间模拟相关的工作占有相当数量的百分比。该公司也生产用于测试动力推进系统和导弹导向系统的真空室。现在，该公司的厂房面积扩大了6倍，其中增加了钣金加工车间，在车间内安装有一台来自LVD公司的折弯机和专用水射流切割机。该公司的职工人数也从8人增加到12人。 AED公司会从客户那里收到一些设计数据，如像来自SolidWorks公司的文件。这往往已经足够，一般这些数据中可能包括详细的蓝图，图中每一个螺母和螺栓都历历在目。在这样的情况下，该公司的加工车间就采用SolidWorks软件来创建CAD模型。但在任何情况下，这些复杂产品的设计图都随时会做些修改。采用以前的CAM系统，为适应因频繁多次创建NC数控程序所造成的变化，往往会引起工作迟缓和发生混淆的潜在风险。因此该公司采用了SolidCAM 公司（在宾夕法尼亚州的Croydon地区）的软件方案，这是一种装有SolidWorks软件的CAM系统，并可与其前、后对话。 最初，这一机床用于室外工作（大约有80%左右的时间），而只有20%的操作时间专门用于AED公司的生产。相反，来自Toshiba公司的镗铣床，大部分时间则用于公司产品的生产，生产时间占80%以上。 该公司生产的真空室，约有50%是采用铝金属制造的，其余的一般采用不锈钢制造。许多单件套的装置，长约10~15ft.，直径的尺寸约相当于一个人的手臂长度，直至6 ft.长。如果将几个10 ft.的套件焊接在一起，就可以制成更大的真空室。 在制造这些容器时，首要考虑的问题是：氦气泄漏试验和焊缝完整性检测。甚至比人类发丝还小的泄漏也是绝对不能接受的。氦气检测用的质谱仪对极微量的泄漏反应也非常灵敏。例如，该工具可以非常可靠地检测10~11立方厘米/秒（cc/sec）范围的泄漏量。也就是说泄漏量极少（3300年时间的总泄漏量才能达到1 cc/sec）。 设计随机应变 SolidCAM软件用于该公司Toshiba镗铣床及其小型加工中心的编程。AED公司也采用来自CNC Software公司（在康涅狄格州的Tolland地区）的MasterCAM软件，用于编制其钣金加工设备的程序，这些设备包括一台专用水射流切割机和一台LVD折弯机。 AED公司的业务副总裁James Thompson先生将SolidCAM公司的集成接口看作是一种从三维设计模型向CNC数控编程真正无缝过渡的手段。 在SolidWorks软件中，当用于加工