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内燃机车关键零部件加工 南车戚墅堰机车有限公司主要产品是干线铁路内燃机车。主要车型有东风8、东风8B、东风11、东风11G、HXN5等系列内燃机车，公司年生产能力新造机车约300台左右，修理机车约500台。对机加工而言，机车轮对、转向架构架、机车柴油机大中型关键零部件等产品是公司最主要的加工任务。机车柴油机主要零部件结构复杂，制造精度、形位公差和表面粗糙度要求高（精度指标大都在5~7级、粗糙度Ra0.4左右），要求有良好的互换性，如机体、曲轴、连杆以及汽缸盖等，主要目的是为了保证机车在高速运行中可靠性好、耐用度高、安全系数高。 近年来，尤其是在2007年以来，公司在和美国GE公司合作生产HXN5型机车，由于其柴油机主要零部件技术要求高，公司为此引进了德国瓦德里西-科堡五面体加工中心（加工机体）、奥地利WFL的车铣中心（加工曲轴φ1500×6000和凸轮轴φ520×2000）、德国Naxos的曲轴随动磨床φ750×5000、德国德马吉和日本马扎克的加工中心630×630（加工汽缸盖等）、奥地利IGM焊接机器人（RTi330-S构架等加工）等等，这些装备对提高我公司的产品质量和声誉起到关键的作用。但是另一方面，我们引进的设备也是有限的，以曲轴生产为例，我们仅采购了一台车铣中心和一台曲轴随动磨床，在原有的一些普通设备的支持下，年生产各种曲轴的能力还不能满足市场需求。在十二五期间，铁路装备建设方面还需要投入大量的资金，用以更新改造和替代设备升级。 在柴油机的主要零部件中，如机体、曲轴、连杆、汽缸盖、汽缸套以及凸轮轴等大多采用了复合加工技术，我们公司主要是按零件来布置专用的生产线，在引进了先进的装备后，对产品的制造精度有了相当的保证。以前靠操作者来把握的制造精度已由设备来取代，除此之外，复合加工技术实现了加工工序相对集中，减少了工件重复装卸、定位次数，缩短加工辅助时间，提高了工件加工精度和生产效率，而且设备数量明显减少，节约了生产线的占地面积，使单位面积的产量有大幅的提高，同时也减轻了工人的劳动强度（当然另一方面需要提高工人的文化、技术素质）。仍以曲轴为例，一台车铣中心替代了以前需要由六七台机床才能实现的车、铣、钻、扩和铰等加工功能，包括曲轴的主轴颈、连杆颈和曲柄的所有加工，以及法兰孔的加工、键槽加工、螺纹孔的加工、主油孔和斜油孔的加工等，减少了装卡次数，提高了产品精度，同时对试制新产品的工装准备可大大降低，机床的加工柔性大大加强了；同样，一台曲轴随动磨床，替代了原来的普通大型外圆磨床和连杆颈曲轴磨床，一台设备具有两台磨床的功效，而占地面积仅有一台磨床大小。 另外，在复合加工中，采用成型的复合刀具来加工一些同轴度要求高的孔系或加工一些复杂的型面也是相当普遍的，一是由于精度高，二是加工效率高。在欧美等一些高端机加工领域使用得相当普遍，但由于国内刀具制造商在制造精度方面还有一些差距，近年来在铁路行业中还没有推广。这或许是未来发展的一个薄弱环节。 中国的轨道交通建设当前如火如荼，除了铁路以外，城市轻轨、地铁等也在迅速发展。目前中国的铁路运输发展已走在世界先进行列，我公司的机车除了国内畅销，已出口到亚非拉各个地区，如伊朗、沙特阿拉伯、坦桑尼亚、柬埔寨和阿根廷等多国，当前的铁路机车的生产仍远远不能满足市场的发展速度，要提高生产产量和赶超先进的技术水平，用先进的制造装备来改造替换旧有的设备是必不可少的，这已成为共识。