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内锥面刃磨麻花钻工艺试验研究 摘要：阐述内锥面刃磨麻花钻原理及在工具磨床上进行磨削工艺试验的方法和机床的调整。通过磨削工艺试验，刃磨出合格的麻花钻，并分析和研究试验中存在的砂轮不锋利、磨削效率低、钻头发热大、易烧伤等问题。 图1 内锥面刃磨原理一、内锥面刃磨麻花钻原理内锥面刃磨原理 内锥面刃磨法是刃磨麻花钻的一种新方法，刃磨原理如图1所示，砂轮修成内锥面，钻头放在砂轮的内锥面上磨削，形成麻花钻的圆锥面后刀面。刃磨钻头时通过修整砂轮半锥角d，调整轴间角q、锥顶距A、偏距e、附加旋转角b，可使钻头得到所需的后角a、横刃斜角y和顶角2F。 根据王忠魁、何宁、戴俊平所著《麻花钻内锥面刃磨法》，为使钻头刃磨后得到合理的主切削刃外缘后角a、横刃斜角y和顶角2F，考虑到砂轮的结构及刃磨中钻头与砂轮不得干涉等约束条件，对刃磨参数进行了优化，表1列出了d0=F5～20mm 范围内部分麻花钻的优化刃磨参数。 表1 部分麻花钻的优化刃磨参数钻头直径d0 (mm)优化刃磨参数标准麻花钻要求的角度dqAeb外缘后角a横刃斜角y顶角2FF529°30°8116°11°～14°50°～55°118°F1012.52.113°11°～14°F15162.410°9°～12°F2022.23.211°9°～12°内锥面刃磨特点 传统的外锥面刃磨法，是通过一个摆动夹具形成麻花钻的锥面后刀面，刃磨设备有专用的钻头刃磨机床和经改装的外圆磨床两种。专用和改装的设备结构尺寸较大，钻头的几何角度与刃磨参数之间没有定量的函数关系，刃磨参数的调整控制多凭操作工人的经验和技艺，难以保证刃磨各种钻头的质量及其稳定性。内锥面刃磨法，由砂轮的内锥面代替了摆动夹具，可使机床结构简单，尺寸小，调整方便;采用优化的刃磨参数，可刃磨出高质量的麻花钻。二、调整方法及工艺试验调整方法 图2 机床调整原理根据内锥面刃磨原理，在M6020工具磨床上按照图2所示调整机床。将砂轮粘结在接头上，通过接头装在砂轮主轴上，在机床工作台的左端装上回转工作台，回转工作台上安装分度头，分度头上安装三爪卡盘。刃磨参数的调整:通过调整回转工作台的转角使三爪卡盘的轴线与工作台纵向进给方向夹角为F，转动砂轮架调整砂轮主轴轴线位置，使砂轮内锥面的母线与机床工作台纵向进给方向一致，砂轮主轴轴线与三爪卡盘轴线的夹角为q，修正砂轮半锥角d，升降砂轮架使砂轮轴线与三爪卡盘轴线等高。修磨内锥面及试磨 在三爪卡盘上装夹金刚笔，启动砂轮横向进刀，纵向往复进给修磨内锥面，通过测量内锥面大端口径D控制内锥面的大小。修完内锥面，将砂轮主轴轴线相对三爪卡盘轴线升高偏距e。 麻花钻主切削刃处于水平位置时装夹在三爪卡盘上，为保证装夹定位可靠，先将麻花钻装在弹性套内。调整分度头使麻花钻附加转动角度b后锁紧，主切削刃外缘点对在砂轮端面上，纵向移动工作台调整L 值保证锥顶距A，如图3所示。 图3 钻头与砂轮的尺寸关系D、d、A、L、F、d0之间的关系如下: A=DsinF/2sind-LsinF-d0/2启动砂轮，横向进给刃磨后刀面，当磨完一个后刀面，记下刻度值退刀，麻花钻转动180°后锁紧，磨削另一后刀面进给至上次刻度值，退刀磨削完毕。试验参数及试磨结果 试磨钻头直径d0=F2mm～F20mm，钻头刃部材料为高速钢，砂轮型号GB80ZR1A·P60×45×6，砂轮转速n=2800r/min。选择麻花钻对应的刃磨参数进行试磨，在工具显微镜上测量试磨钻头的各个角度，其值如表2所示。 表2 麻花钻各角度的理论计算值和实测值钻头直径 mm测量后角a理论计算 后角a横刃斜角y顶角2F 切削刃对工作部分轴 线的斜向跳动 mma1a2测量值计算值测量值计算值F5.812°13’12°25’13°55’53°20’53°08’117°31’117°36’0.05F6.812°57’13°04’13°51’53°10’53°02’117°42’117°30’0.05F7.913°11’13°20’13°52’52°17’53°17’117°30’117°21’0.10F10.512°44’12°40’13°55’51°04’50°07’117°40’117°50’0.09F1911°37’11°25’13°51’53°26’53°32’118°19’117°20’0.14测量角度值与优化理论计算值一致，其误差均在行业标准±2°的公差范围内，切削刃对工作部分轴线的斜向圆跳动也均符合国家标准要求。所刃磨的麻花钻后角、顶角、横刃斜角、切削刃对工作部分轴线的斜向跳动都合格。但在磨削工艺试验中存在砂轮不锋利且磨损较快，磨削效率低，钻头发热大易烧伤等问题。三、试验分析试验结论 经在M6020工具磨床上工艺试验，对所刃磨的麻花钻各角度的测量和理论计算值对比分析，结合国家标准和行业标准对