数控编程的误差控制.docVIP

数控编程的误差控制 加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及相互位置）与理想几何参数符合的程度（分别为尺寸精度、形状精度及相互位置精度）。其符合程度越高，精度愈高。反之，两者之间的差异即为加工误差。如图1所示，加工后的实际型面与理论型面之间存在着一定的误差。所谓“理想几何参数”是一个相对的概念，对尺寸而言其配合性能是以两个配合件的平均尺寸造成的间隙或过盈考虑的，故一般即以给定几何参数的中间值代替。如轴的直径尺寸标注为φ100 0 -0.05 mm，其理想尺寸为99.975 mm。而对理想形状和位置则应为准确的形状和位置。可见，“加工误差”和“加工精度”仅仅是评定零件几何参数准确程度这一个问题的两个方面而已。实际生产中，加工精度的高低往往是以加工误差的大小来衡量的。在生产中，任何一种加工方法不可能也没必要把零件做得绝对准确，只要把这种加工误差控制在性能要求的允许（公差）范围之内即可，通常称之为“经济加工精度”。 图1 数控加工的特点之一就是具有较高的加工精度，因此对于数控加工的误差必须加以严格控制，以达到加工要求。首先就了解在数控加工可能造成加工误差的因素及其影响。 由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统（简称工艺系统）会有各种各样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式（或扩大、或缩小）反映为工件的加工误差。工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差、工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差、调整误差、测量误差等。 在交互图形自动编程中，我们一般仅考虑两个主要误差：一是刀轨计算误差，二是残余高度。 刀轨计算误差的控制操作十分简单，仅需要在软件上输入一个公差带即可。而残余高度的控制则与刀具类型、刀轨形式、刀轨行间距等多种因素有关，因此其控制主要依赖于程序员的经验，具有一定的复杂性。 由于刀轨是由直线和圆弧组成的线段集合近似地取代刀具的理想运动轨迹（称为插补运动），因此存在着一定的误差，称为插补计算误差。 插补计算误差是刀轨计算误差的主要组成部分，它造成加工不到位或过切的现象，因此是CAM软件的主要误差控制参数。一般情况下，在CAM软件上通过设置公差带来控制插补计算误差，即实际刀轨相对理想刀轨的偏差不超过公差带的范围。 如果将公差带中造成过切的部分（即允许刀具实际轨迹比理想轨迹更接近工件）定义为负公差的话，则负公差的取值往往要小于正公差，以避免出现明显的过切现象，尤其是在粗加工时。 在数控加工中，相邻刀轨间所残留的未加工区域的高度称为残余高度，它的大小决定了加工表面的粗糙度，同时决定了后续的抛光工作量，是评价加工质量的一个重要指标。在利用CAD/CAM软件进行数控编程时，对残余高度的控制是刀轨行距计算的主要依据。在控制残余高度的前提下，以最大的行间距生成数控刀轨是高效率数控加工所追求的目标。 在加工塑料模具的型腔和模具型芯时，经常会碰到相配合的锥体或斜面，加工完成后，可能会发现锥体端面与锥孔端面贴合不拢，经过抛光直到加工刀痕完全消失仍不到位，通过人工抛光，虽然能达到一定的粗糙度标准，但同时会造成精度的损失。故需要对刀具与加工表面的接触情况进行分析，对切深或步距进行控制，才能保证达到足够的精度和粗糙度标准。 使用平底刀进行斜面的加工或者曲面的等高加工时，会在两层间留下残余高度；而用球头刀进行曲面或平面的加工时都会留下残余高度；用平底刀进行斜面或曲面的投影切削加工时也会留下残余高度，这种残余类同于球头刀作平面切削。下面介绍斜面或曲面数控加工编程中残余高度与刀轨行距之间的换算关系，以及控制残余高度的几种常用编程方法。 1．平底刀进行斜面加工的残余高度 对于使用平底刀进行斜面的加工，以一个与水平面夹角为60°的斜面为例作说明。选择刀具加工参数为：直径为8mm的硬质合金立铣刀，刀尖半径为0，走刀轨迹为刀具中心，利用等弦长直线逼近法走刀，切深t为0.3mm，切削速度为4000r/min，进给量为500mm/min，三坐标联动，利用编程软件自动生成等高加工的NC程序。 （1）刀尖不倒角平头立铣刀加工 理想的刀尖与斜面的接触情况如图2所示，每两刀之间在加工表面出现了残留量，通过抛光工件，去掉残留量，即可得到要求的尺寸，并能保证斜面的角度。若在刀具加工参数设置中减小加工的切深t，可以使表面残留量减少，抛光更容易，但加工时，NC程序量增多，加工时间延长。这种用不倒角平头刀加工状况只是理想状态，在实际工作中，刀具的刀尖角是不可能为零的，刀尖不倒角，加工刀尖磨损快，甚至产生崩刃，致使刀具无法加工。 图2 （2）刀尖倒斜角平头立铣刀加工 实际应用时，刀具的刀尖倒角30°，倒角刃带宽0.5mm的平头立铣刀