七大浪费知识.pptVIP

* 失败都有原因,成功因有方法 * 失败都有原因,成功因有方法 姚世瑞2017-09-01 第一页，编辑于星期三：五点 四分。 价值的定义： 从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动. 改变物品的性质、状态和功能、组装、适度的包装等生产动作都属于有价值的活动 第二页，编辑于星期三：五点 四分。 浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动. 浪费定义: ◇不增加价值的活动，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 第三页，编辑于星期三：五点 四分。 精益企业的利润观 成本 利润 售价=成本+利润 利润 成本 成本 利润 利润=售价-成本 成本=售价-利润 价格 第四页，编辑于星期三：五点 四分。 精益企业的利润观 成本=售价-利润 成本 利润 利润 成本 成本 利润 价格 第五页，编辑于星期三：五点 四分。 浪费的种类（7大“最”状） （1）过量生产 部品欠品 设备故障 计划未完 不良发生 问题点 （2）库存 （3）搬运 （4）等待 （5）动作 （6）加工 （7）不良品 最大 最恶 最长 最隐 最多 最深 最低 第六页，编辑于星期三：五点 四分。 1). 过量生产而造成的浪费 过量生产又称中间在库过多，就是在一个工序 到下一个工序的中间准备了过多的量。 * 为什么制造过多？ * 会出现什么样的问题？ 最大的浪费 ?过量生产的浪费是所有浪费中最大的 第七页，编辑于星期三：五点 四分。 消除浪费:原因与对策 可能原因及后果 对策 注意事项 只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已,并无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题 会使生产及库存车间积压在制品时间变长,现场工作空间变大 会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费 顾客为中心的弹性生产系统 单件流动─一物流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产 生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时, 应尽量先考虑减 少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理、更有效率地应用人员 过量生产的浪费 第八页，编辑于星期三：五点 四分。 2). 库存的浪费 零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途物料 已发货的在途成品 * 为什么出现库存的浪费？ * 会出现什么样的问题？ 最恶的浪费 ?库存使利润不翼而飞　企业“成就”了银行 第九页，编辑于星期三：五点 四分。 消除浪费:原因与对策 可能原因及后果 对策 注意事项 视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产,重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚 不良所造成的库存 半成品所造成的库存 制造过多所造成的库存 库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 标示牌管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化 库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存 库存的浪费 第十页，编辑于星期三：五点 四分。 3). 搬运的浪费 要明确：所有的搬运都是浪费。 * 为什么需要运输？ * 会出现什么样的问题？ 最长的浪费 ?浪费的发现消耗最长的时间 ?浪费发现后，由于外部的原因，改善工作需要花费较长的时间 两个要点： 1、从价值定义的角度看，搬运本身没有改变产品的性状，不产生价值 2、从改善的角度看，消除不必要的搬运和减少必要搬运才是减少此类浪费的重点 第十一页，编辑于星期三：五点 四分。 消除浪费:原因与对策 可能原因及后果 对策 注意事项 生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当 U型设备配置 一物流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装 工作预置的废除 观念上不能有半成品放置 人性考虑并非坐姿才可以 生产线直接化 搬运的浪费 第十二页，编辑于星期三：五点 四分。 4). 等待的浪费 机器或人停止不动时，就是等待。 当两个关联要素间未能完全同步时 所产生的空闲时间 * 为什么出现待机？ * 会出现什么样的问题？ 最隐的浪费 ?管理技能·水平·经验不足，不易发现 ?被环境所感染，眼睛能看到却没有进行改善工作，异常变为正常 第十三页，编辑于星期三：五点 四分。 消除浪费:原因与对策 可能原因及后果 对策 注意事项 生产线布置不当,物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良 采用均衡化生产 产品配置一物流生产 防误措施 自动化及