制造分厂的年终总结.docx

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制造分厂的年终总结 制造分厂的年终总结 一、**年分厂主要工作; 1、全力以赴,抓好余热发电工作; 2、积极探索,优化劣质煤使用效果; 受能源市场影响,**年公司原煤质量总体较差,部分原煤灰份高,热值低,水份大,窑煅烧困难,从而带来系统结皮严重,篦冷机频繁堆“雪人”,耐火材料使用周期短,熟料煤耗高等一系列问题。为保证系统运行和熟料质量的稳定,分厂定期组织操作员和质控人员进行研讨,根据原煤特性制定合理的配料和煅煤方案,并通过对一、二期预热器撒料板的优化调整和喂煤系统的小改小革,改善了系统通风阻力与分解炉燃烧状况,提高了操作稳定性。在原煤质量差,煤磨能力不足的情况下,分厂改变了过去放松煤粉质量,提高煤磨产量的做法,严格控制煤粉细度、水份,必要时大窑减产运行,从而避免了煤粉质量差对窑况、耐火材料和熟料质量的影响,同时利用万吨线两台煤磨的优势,在窑头使用优质煤,窑尾使用劣质煤,优化了优、劣质煤搭配使用效果,也为今后劣质煤煅烧积累了一定经验。 3、技术支撑,提高专业保障能力; 电仪工段根据四级点检制度要求,制定各级分散点检分管区域,落实责任人,每月由设备管理员牵头采取集中分析的管理模式,对在线运行设备实施跟踪监控,定期组织技术人员及班组骨干对近期出现疑难进行分析研讨,梳理巡检和点检中存在的问题,制定出重点隐患设备专检表,以便在运行中重点监控,使设备受控运行,从而形成设备基础管理的闭环。同时积极开展磨机预检预修和窑计划检修,分管技术员根据点、巡检发现的问题及设备维护周期合理安排检修计划,并在检修过程中指导班组作业,抓实检修效率与质量。机修工段利用设备管理制度,通过现场设备检查及专查手段,结合现场工艺巡检所发现的问题,对隐患设备制定合理的监控预检方案。上半年一二期三台原料磨由于喷口环磨损严重,影响磨机产能发挥,均化库料位一直偏低,不能有效地进行预检修,设备故障不断,形成恶性循环,工段组织技术人员进行研讨,对一二期三台原料磨喷口环进行整体更换,并在喷口环导风锥上安装了可拆卸的耐磨板,有效地保证了喷口环的间隙,磨机产能得到了充分的发挥,确保了均化库高料位。随着维修技术的逐步提高,**年,机修工段承担了数个检修大项目,如:煤磨磨辊总成及磨盘衬板更换,三台ATOX-50原料磨辊皮及磨盘衬板更换和磨辊空气密封环更换。MLS3626原料磨辊皮衬板及主减速机的解体大修,一二期窑头排风机叶轮及进风口更换,506风机变频改造、2701减速机整体更换等,既减少了外委维修,降低了维修成本,又锻炼了维修队伍。 4、小改小革,解决制约生产难题; 通过小改小革来解决生产难题是07年分厂另一个工作重点。二、三季度的大型主机设备现场油站频繁跳停,严重影响系统运行质量,经电仪技术人员分析,确定为现场控制箱的PLC程序工作不稳定引起,且停机后详细故障信息DCS系统不能有效监控,给故障处理带来许多不必要的麻烦,二期发电接口检修时将4618现场油站改至DCS控制,使问题得到彻底解决;4604电收尘高压整流变压器因设计缺陷,曾两次因变压器充油瓷瓶瓷压盖开裂导致变压器油泄漏,威胁到电收尘的安全运行,分厂多次召开电收尘改造专题会,最后确定技改方案,将瓷压盖更换为合金压盖,以增加其机械强度,同时对变压器实施移位改造,将充油瓷瓶位置从保温箱移出,避免漏油进入电收尘内部,消除了安全隐患;机修工段针对制约生产难题,充分发挥广大员工的聪明才智,成功进行了数十项技术改造,其中4308分格轮用废旧皮带代替刀片,不但有效解决了重复性故障,每年还可节约直接成本21万元,这项改造已在集团内进行推广,产生了巨大经效益。此外,原料磨张紧站液压缸密封改造,一二期石灰石取料机料耙支撑轮及导链槽改造,液压挡轮增加氮气囊改造,煤磨三道锁风阀增加截止阀,行车抓斗钢丝绳脱槽改造,一二期圆取刮板减速机三级齿改造等项目的成功实施,确保了生产线的安全、高效、稳定运行; 5、齐抓共管,实现安全文明生产; 安全管理无小事。分厂以员工对安全规章制度的熟知程度、班组班前会与工段安全活动的开展状况、员工安全操作技能为抓手,将安全工作真正落到实处,同时加大现场作业规范、环境安全隐患、设备安全隐患的检查力度,积极营造安全、文明的生产作业环境。环保管理上,分厂坚持“节能减排”的方针,对收尘设备不断进行技改,解决瓶颈问题,确保分厂35台袋收尘10台电收尘正常运行并达标排放,顺利通过了国家、省、市县多方面的环保验收。为改善现场作业环境,分厂一方面将绿化区域分片到工段和责任人,从草皮、林木的培植、养护、杀虫等环节进行检查和评比,提高植被存活率,一方面加大设备“跑、冒、滴、漏”的治理,杜绝废油废水的'异常排放,净化现场环境。二、工作中的不足; 1、耐为材料管理、维护不受控,全年四条窑因耐火材料检修8次,万吨线于五月份和十月份发生掉砖事故,影响了大

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