疲劳基本理论.pptxVIP

会计学;随着计算机技术发展而诞生的现代设计技术，使企业以较低的成本设计出高耐久性产品成为可能。在产品设计阶段采用ANSYS-SAFE，可在物理样机制造之前进行疲劳分析和优化设计，预测产品的寿命，真正实现等寿命周期设计，并可极大地降低制造物理样机和进行耐久性试验所带来的巨额研发费用。 ;2. 疲劳的基本概念;疲劳破坏的特征 材料力学是根据静力试验来确定材料的机械性能（比如弹性极限、屈服极限、强度极限）的，这些机械性能没有充分反映材料在交变载荷作用下的特性。因此，在交变载荷作用下工作的零件和构件，如果还是按静载荷去设计，在使用过程中往往就会发生突如其来的破坏。;疲劳破坏与传统的静力破坏有着许多明显的本质区别： 静力破坏是一次最大载荷作用下的破坏；疲劳破坏是多次反复载荷作用下产生的破坏，它不是短期内发生的。 当静应力小于屈服极限或强度极限时，不会发生静力破坏；而交变应力在远小于静强度极限，甚至小于屈服极限的情况下，疲劳破坏就可能发生。 静力破坏通常有明显的塑性变形产生；疲劳破坏通常没有外在宏观的显著塑性变形迹象，即便是塑性良好的金属也这样，就象脆性破坏一样，事先不易觉察出来，这表明疲劳破坏具有更大的危险性。;在静力破坏的断口上，通常只呈现粗粒状或纤维状特征；而在疲劳破坏的断口上，总是呈现两个区域特征，一部分是平滑的，另一部分是粗粒状或纤维状。因为疲劳破坏时，首先在某一点产生微小的裂纹，其起点叫“疲劳源”，裂纹从疲劳源开始，逐渐向四周扩展。由于反复变形，裂开的两个面时而挤紧，时而松开，这样反复摩擦，形成一个平滑区域。在交变载荷继续作用下，裂纹逐渐扩展，承载面积逐渐减少，当减少到材料或构件的静强度不足时，就会在某一载荷作用下突然断裂，其断裂面呈粗粒状或纤维状。 静力破坏的抗力主要取决于材料本身；而疲劳破坏的抗力与材料的组成、构件的形状或尺寸、表面状况、使用条件以及外界环境都有关系。;3. 疲劳破坏基本知识;3.1 疲劳失效的三个阶段裂纹的产生、扩展和断裂三个阶段。其中裂纹产生阶段占了整个疲劳寿???的极大部分。;3.2 疲劳载荷的简单描述;载荷比 R=0 和 R=-1 时的疲劳载荷 Zero based vs Fully reversed;3.3 耐久曲线如对于钢，可能有107个循环的耐久极限。表示无论经过多少次循环，只要应力幅值小于耐久极限应力，则将不会引起疲劳破坏。;疲劳测试结果;4. 疲劳数据的推广;4.1 复杂载荷分析;如果载荷只是由前页较大幅值Pa1组成，可从耐久曲线图(左图)中得到，当循环次数n1等于破坏时的循环次数N1时，零件发生破坏。显然，此时n1/N1=1。同理，如果载荷只是由前页较小幅值Pa2组成，由右图有，破坏时n2/N2=1。;要计算组合载荷作用下的寿命。假设各种幅值的载荷单独作用，则当n/N=1时发生破坏。 对于两种载荷组合，则当n1/N1+n2/N2=1 时，零件发生破坏。 对于更加复杂的载荷，其中有多种不同的幅值，发生疲劳破坏的条件为：;一个实例;计算得总的 ?(n/N) = 0.003 根据 Miner’s 法则，当总和值 ?(n/N) = 1时，将发生破坏。即当上述的载荷组合重复次数为333次时，将会发生破坏。 因此计算的寿命也就为载荷历程重复333次。;4.3 平均应力的影响;弯曲中测得的大、小试件在靠近表面处 承受较大应力的材料的体积;由于疲劳裂纹的产生是表面现象，对构件表面的任何处理都会极大的影响到疲劳强度。这些重要因素包括： 表面质量：打磨、车加工、轧制 、铸造、锻压。 表面处理：电镀或包层。 由于装配过程或喷丸硬化、滚压等特殊处理引入的残余应力。 运用环境：腐蚀性气体、盐水腐蚀和使用温度。 接触面间的微振磨损。;5. 疲劳分析基本方法;5.2 单轴应变疲劳寿命算法;5.3 Goodman、Gerber平均应力修正