金属切削原理与刀具节.pptxVIP

金属切削原理与刀具节;6. 1 刀具磨损形态及其原因 ;;;;;;5.2 刀具磨损过程及磨钝标准 ;;★ 一般刀具的后刀面上都有磨损，它对加工质量和切削力、切削温度的影响比前刀面磨损显著，同时后刀面磨损量易于测量，因此，在金属切削的科学研究中多数按后刀面磨损宽度制定磨钝标准。 在规定磨钝标准时，有两种出发点：★ 一种是尽可能充分利用刀具的正常磨损阶段，充分利用刀具材料，减小换刀次数，从而获得高生产率和低成本，这样规定的磨钝标准称为经济磨钝标准，适于粗加工和半精加工。★ 一种是根据加工精度和表面质量的要求确定磨钝标准，这种标准可以保证工件要求的精度和质量，称为工艺磨钝标准，适于精加工。;★ 国际标准ISO推荐硬质合金外圆车刀的磨钝标准：（1）VB＝0.3 mm；（2）如果后刀面为无规则磨损，取VBmax＝0.6 mm；（3）前刀面磨损量KT＝0.06+0.3 f（f为进给量）。★ 自动化生产中用的精加工刀具，常以沿工件径向的刀具磨损尺寸做为衡量刀具的磨钝标准，称为刀具径向磨损量，以NB表示。★ 在柔性加工设备上，经常用切削力的数值作为刀具的磨钝标准，从而实现对刀具磨损状态的自动监控。★ 工艺系统刚性较差时应规定较小的磨钝标准。因为当后刀面磨损后，切削力将增大，尤以背向力Fp为显著。★ 切削难加工材料时，切削温度较高，一般应选用较小的磨钝标准。 ;★ 实际生产中要经常卸下刀具测量磨损必会影响生产的正常进行，因而不能直接以磨损量的大小来判断，应以切削中发生的一些现象来判断。如：■ 粗加工时可观察加工表面是否出现亮带、切屑颜色、形状的变化、振动、声音等；■ 精加工时可观察加工表面粗糙度变化以及测量加工零件的形状与尺寸精度。;;6.3 刀具寿命 ;;;;;;;;;;6.1 切削用量的选择;P＝1 / tm; 可见，切削用量三要素υc、f、ap同生产率均保持线性关系，即提高υc、f、ap ，都使生产率提高。 但由于三者对刀具寿命的影响程度不同，因此在保持刀具寿命时，提高其中某一要素时，必须相应降低另两个因素。可见三者对生产率的影响程度不同。 ; 在切削用??三要素中，对刀具寿命影响按υ f ap，过高的切削速度和大的进给量，会由于经常磨刀、装卸刀具而增加费用，提高加工成本。可见，优先增大ap不只是达到高的生产率，相对υ与f来说对发挥刀具切削性能、降低加工成本也是有利的。 ;★ 切削用量对机床功率的影响是由于使切削力和切削速度变化造成的。 ★ υ和ap↑时，均使切削功率成正比例增加。此外，ap↑使切削力增加多，而f↑使切削力增加少，消耗功率也少。所以，在粗加工时，应尽量增大f是合理的。 综上所述，合理地选择切削用量，应首先选择一个尽量大的ap，其次选择一个大的f，最后根据已定ap和f，并在刀具寿命和机床功率允许条件下选择一个合理的υ。 ;;;6.2 工件材料的切削加工性;■ 一般用相对加工性Kv来衡量工件材料的可切削加工性。 ■ 通常以σb=0.637 GPa的45钢的υ60（刀具寿命为60 min时所允许的切削速度，用υ60表示）为基准，写作(υ60)j。将其它工件材料的υ60与之相比，其比值即为相对加工性Kv，即 Kv=υ60/(υ60)j ■ 当 Kv 1时，该材料比45钢容易切削，如有色金属Kv 3； ■ 当 Kv 1时，该材料比45钢难切削，如高锰钢、钛合金 Kv，均属难加工材料。 材料切削加工性等级，表2-4 （P46） 。;;本节结束 作业：2-13、2-15、 2-18、2-19、 2-21;;;8.1 高速加工概述;;;;8.1 高速加工概述;8.1 高速加工概述;图3-35 采用高速加工缩短模具制作周期（日产汽车公司）;;刀具材料种类;; 天然金刚石; 聚晶金刚石; 聚晶金刚石应用实例; 较高的硬度和耐磨性： CBN晶体结构与金刚石相似，化学键类型相同，晶格常数相近。CBN粉末硬度HV8000，PCBN硬度3000-5000。切削耐磨材料时，其耐磨性为硬质合金刀具的50倍，涂层硬质合金刀具的30倍，陶瓷刀具的25倍。;良好的化学稳定性 1200-1300℃与铁系材料不发生化学反应；2000℃才与碳发生化学反应；对各种材料粘结、扩散作用比硬质合金小的多。化学稳定性优于金刚石刀具，特别适合加工钢铁材料。 良好的导热性 CBN导热性仅次于金刚石，导热系数为1300W/m·℃，是硬质合金的20倍，陶瓷的37倍，且随温度升高而增加。这一特性使PCBN刀具刀尖处温度降低，减少刀具磨损，提高加工精度。 较低的摩擦系数 CBN与不同材料间的摩擦系数为（硬质合金为），且随切削速度的