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2.4 定位基准的选择 图2 -8 工件定位时支承点的分布 第三十页，共七十六页。 2.4 定位基准的选择 2.工件的定位方式 （1）完全定位： 工件的六个支承点全部被限制，工件在空间占有完全确定的惟一位置，称完全定位。 （2）不完全定位： 有些工件，根据加工要求，并不需要限制其全部自由度。 （3）欠定位： 工件的实际定位所限制的自由度数少于按其加工要求所必须限制的自由度数目。欠定位的结果将会导致工件应该被限制的自由度不被限制的不合理现象，在夹具中的位置不能满足加工要求。 第三十一页，共七十六页。 2.4 定位基准的选择 不完全定位例子： 为保证槽底面与A面的平行度和尺寸mm两项加工要求，必须限制 、 、 三个自由度;为保证槽侧面与B面的平行度及尺寸30±0.1 mm两项加工要求，必须限制 两个自由度;至于 ，从加工要求的角度看， 可以不限制 图2 -9 加工零件通槽工序图 第三十二页，共七十六页。 2.4 定位基准的选择 （4）过定位（重复定位）：是指定位时几个定位支承点重复限制工件的同 一个自由度。 图2 -11 工件过定位及改进措施 第三十三页，共七十六页。 2.4 定位基准的选择 2.4.3 定位基准的选择 1. 精基准的选择 (1) 基准重合原则 设计基准为定位基准。 (2) 基准统一原则 采用同一组基准来加工工件的多个表面。 (3) 自为基准原则 以加工表面本身作为定位基准称为自为基准原则。 (4) 互为基准原则 用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。 第三十四页，共七十六页。 2.4 定位基准的选择 2. 粗基准的选择 (1) 以不加工表面作粗基准。 (2) 以重要表面、余量较小的表面作粗基准。 (3) 粗基准应尽量避免重复使用。 (4) 以质量较好的毛坯作为粗基准。 图2-13选择不加工表面为粗基准 图2-14 床身加工的粗基准选择 第三十五页，共七十六页。 作 业 简述基准、设计基准、工艺基准的概念。 什么是定位基准？精基准与粗基准的选择各有何原则？ 3. 如图所示的零件， 在加工过程中将A面 放在机床工作台上加 工B、C、D、E、F表 面，在装配时将A面与 其他零件连接。试说明： ①A面是那些表面的尺寸 和相互位置的设计基准？ ②哪个表面是装配基准和 定位基准？ 第三十六页，共七十六页。 2.5 工艺路线的拟定 教学重点： 掌握常用加工方法的经济精度和经济表面粗糙度； 掌握加工阶段划分的方法和意义； 掌握工序集中和工序分散的特点； 掌握安排加工顺序应考虑的因素。 教学难点： 合理安排加工方法和加工顺序 第三十七页，共七十六页。 2.5 工艺路线的拟定 表2-9外圆柱面加工方法 第三十八页，共七十六页。 2.5 工艺路线的拟定 表2-10　孔加工方法 第三十九页，共七十六页。 2.5 工艺路线的拟定 续表2-10孔加工方法 第四十页，共七十六页。 2.5 工艺路线的拟定 表2-11平面加工方法 第四十一页，共七十六页。 2.5 工艺路线的拟定 2.　工件材料的性质 各种加工方法对工件材料及其热处理状态有不同的适用性。 3.　工件的形状和尺寸 工件的形状和加工表面的尺寸大小不同，采用的加工方法和加工方案往往不同。 4.　生产类型、生产率和经济性 各种加工方法的生产率有很大的差异，经济性也各不相同。 5. 加工表面的特殊要求 有些加工表面可能会有一些特殊要求，如表面切削纹路方向的要求。选择加工方法时应考虑加工表面的特殊要求。 第四十二页，共七十六页。 2.5 工艺路线的拟定 2.5.2 加工阶段的划分 1.各加工阶段的主要任务 ⑴粗加工阶段 主要任务是尽快从毛坯上去除大部分余量，关键问题是提高生产率。 ⑵半精加工阶段 在粗加工阶段的基础上提高零件精度和表面质量，并留合适的余量，为精加工作好准备工作。 ⑶精加工阶段 从工件表面切除少量余量，达到工件设计要求的加工精度和表面粗糙度。 ⑷光整加工阶段 对于零件尺寸精度和表面粗糙度要求很高的表面，还要安排光整加工阶段，主要任务是提高尺寸精度和减小表面粗糙度。 第四十三页，共七十六页。 2.5 工艺路线的拟定 2. 划分加工阶段的原因 (1) 保证加工质量 (2) 合理使用设备 (3