铸造工艺学教案.doc

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铸造工艺学教案 第一篇 金属-铸型的界面作用 第一章 砂型结构及其工作条件 一、铸造 ? 1.何为铸造 铸造是将金属进行熔炼,得到所需成分并具有足够流动性的液态金属,然后将液态金属浇入到铸型的型腔中,冷却凝固后得到具有与型腔形状和尺寸一样的金属铸件生产工艺。 图1-1 砂型铸造 2.铸造的优缺点 优点: 1)可以生产出形状复杂,特别是具有复杂内腔的零件毛坯,如各种箱体、床身、机架等。 2)铸造生产的适应性广,工艺灵活性大。工业上常用的金属材料均可用来进行铸造,铸件的重量可由几克到几百吨,壁厚可由0.5mm到1m左右。 3)铸造用原材料大都来源广泛,价格低廉,并可直接利用废机件,故铸件成本较低。 缺点: 1)铸造组织疏松、晶粒粗大,内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷,因此,铸件的力学性能,特别是冲击韧度低于同种材料的锻件。 2)铸件质量不够稳定。 3. 铸件质量 铸件质量 = 铸件的交货期 + 铸件的价格 + 铸件的质量 1 二、砂型铸造 1.概念 砂型铸造:以型砂和芯砂为造型材料制成铸型,液态金属在重力下充填铸 方法。 型来生产铸件的铸造 砂型:型砂在外力作用下成型并达到一定的紧实度或密度而成为砂型。 型砂:制造砂型的材料称为造型材料,用于制造砂型的材料习贯上称为型砂。 芯砂:用于制造砂芯的造型材料称为芯砂。 2. 型砂的组成 由原砂(山砂或河砂)、粘土和水按一定比例混合而成,其中粘土约为9,,水约为6,,其余为原砂。有时还加入少量如煤粉、植物油、木屑等附加物以提高型砂和芯砂的性能。紧实后的型砂结构如图2-2所示。 1—砂粒 2—空隙 3—附加物 4—粘土膜 图1-2型砂结构示意图 3. 原砂的作用: ? 提供必要的耐高温性能和热物理性能,有助高温金属液顺利充型; ? 原砂颗粒能为砂型(芯)提供众多孔隙,保证型、芯具有一定透气性。 2 4.粘结剂 粘结剂:将松散的铸造砂粘结在一起使之成为型砂或芯砂的造型材料。 粘结剂和砂粒混合后包覆砂粒成为粘结剂膜,使砂粒互相粘连起来(见图),从而赋与砂型和型芯以足够的强度,使其在搬运、组装和浇注过程中不致变形和破碎。 粘结剂的性能要求: ?液体粘结剂的粘度低; 混砂时容易与砂粒混合均匀,而且混好的型砂流动性好,可以制成形状复杂的、准确反映模样表面形状的砂型和型芯。 ?硬化速度快; 最好不经加热就能硬化,以节约能源和使用价格低廉的非金属或铝合金模样和芯盒。 ?硬化后强度高; 能用来制造形状复杂、截面细薄的型芯,并可减少粘结剂加入量,以便降低铸件生产成本和减少浇注过程中气体发生量,减少铸件产生气孔缺陷的可能性。 ?发气量少; 要求粘结剂受热发气缓慢、量少。 ?溃散性好 粘结剂受到高温作用能自行分解溃散,以防止铸件凝固后产生内应力、裂纹,并使铸件容易清砂。 第二章 金属与铸型的物理作用 一、传热与传质现象 1.传质现象 湿型砂中各种形式的水分蒸发和迁移;化学粘结剂砂的吹气硬化过程;粘结剂的分解、燃烧;浇注后合金元素融化,扩散到铸件表层金属内形成合金化层。 2.湿型中出现水分迁移现象时的传热、传质特征 1)热通过两种方式传递:?温度梯度;? 靠蒸汽传递。 2)干砂区的外侧为蒸发界面及水分凝聚区,没有温度梯度。 3)铸件的表面温度与干砂区的厚度及其蓄热系数有关。 型内出现水分迁移现象,实际是温度梯度和湿度梯度综合作用的结果。 二、砂型受热时的膨胀 1.膨胀原因:构成铸型的砂粒(尤其是硅砂)发生膨胀。 3 2.铸型受热时的膨胀分为两个阶段:微观膨胀、宏观膨胀 微观膨胀:砂粒间的空隙减少,不引起砂型尺寸变化。 宏观膨胀:砂型外部尺寸发生变化(引起铸件缺陷)。 三、膨胀缺陷 由于硅砂膨胀形成热应力而引起的铸造缺陷称为膨胀缺陷。 主要表现为鼠尾、沟槽、夹砂结疤、毛刺等。 1.夹砂结疤、鼠尾和沟槽 图2-1 鼠尾、沟槽、夹砂结疤 防止夹砂结疤类缺陷的措施: )减少砂型(芯)的宏观膨胀量; (1 (2)浇注时间尽可能短; (3)浇注系统设计得当; )砂型紧实均匀,有利于减少夹砂缺陷。 (4 2. 毛刺 毛刺:金属液渗入到砂型(芯)表面层在热应力的作用下而引起的裂纹中形成的。 图2-2 飞翅、毛刺示意图 非硅质砂和采用硅酸盐作粘结剂的硅砂铸型或砂芯很少发生毛刺。 四、砂眼 1.砂眼生成原因 浇注时由于砂型或砂芯的强度不足或甚至金属液发生沸腾而使型砂掉落,造型时紧实不匀,修型不当,以及在下芯,合箱时因不注意而发生碰撞都会造成砂粒的掉落,从而造成砂眼。 2.砂眼缺陷:铸件强度不足、表面损坏或渗漏而成为废品。 3.防止砂眼措施 ? 应合理控制型砂水份,提高型砂的韧性和强度; ? 正确设置浇冒

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