TPS2丰田生产方式准时化.pptVIP

* TPS 2 准时化 第一页，共三十七页。 “产品的各部分即使被安装好是很重要的。” ——丰田喜一郎 丰田汽车工业社长（1941-1950） 第二页，共三十七页。 准时化 何谓准时化（Just in time） 为什么Just in time在企业不成功 Just in time的前提条件——均衡化 生产的流程化 何谓生产的前置时间（Lead time） 一个流生产的含义 生产必须的节拍时间（tact time） 后道工序领取 何谓看板方式 看板的种类 为了能够运用看板 5S是为什么而实施 所谓整理是指将不必要的东西清理掉的技术 所谓整顿是指确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术 所谓清扫是指瞄准目标彻底实施的技术 引进丰田生产方式从5S着手时的注意点 第三页，共三十七页。 1.何谓准时化（Just in time） 准时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各个工序。 前提条件：均衡化生产 思想观念1：生产的流程化 思想观念2：确定符合需求数量的节拍时间 思想观念3：后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必要品 生产的流程化是指在加工组装的时候实施一个流生产，从而使作业流程顺利运行。 后道工序领取是指前道工序只生产后道工序要领取的产品数量。 第四页，共三十七页。 准时化 异常停止 发现异常（目视管理） 解决问题以现场主义为原则（现地、现货、现实） 高质量、高收益 丰田生产方式 自働化 准时化 产品质量是在工序中制造的 生产工序流程化 1个流程（小批量化） 缩短更换作业程序的时间 同期化 同时控制多道工序 工人同时掌握多种技能 依照工序的顺序配置设备 生产节拍 省人化 后道工序领取 明确人和机器的工作目的，合理分配各自的任务 标准作业 防止生产过剩 看板（生产指示、搬运指示） 人的培养 坚持彻底的教育训练 彻底消除浪费 培养善于发现浪费的组织体系 实施改善活动 第五页，共三十七页。 准时化的目的、基本思想和对策 目的 ①灵活对应需求变化； ②消除生产过剩的浪费； ③缩短前置时间（Lead time）。 基本思想 对策 具体事例 生产流程化 ①设计理想的生产线； ②产品同期化； ③人要掌握各种技能，同时控制多道工序，站着作业； ④设备按照作业顺序配置（按照流水线布局）。 ①活用工作设计； ②按产品一个一个地流动，装配产业实施小批量生产； ③实现各道工序之间的产品同期化（U型生产线、二字形生产线）； ④把机械设备按照作业顺序依次排列。 根据需求的变化，按照所需求的产品数量来确定生产线的节拍时间（tact time）。 ①彻底实施标准作业（节拍时间作业顺序、标准存货量）； ②建立能够传达生产线异常信息的生产结构。 ①制定不同工序能力表、标准作业组合表、标准作业表、作业要领书； ②安装自动停止装置； ③在产生空余时间时，让作业人员等待。 后道工序领取方式 ①看板； ②不活用看板的搬运。 ①生产指示看板、要领看板； ②定时定量搬运、定时不定量搬运、不定时定量搬运、不定时不定量搬运。 小批量生产 缩短更换作业程序的时间。 为实现快速更换作业程序而努力。 第六页，共三十七页。 2. 为什么Just in time在企业不成功 顾客订单具有多样性、变动性等特点，企业没有形成了每天都按照一定的数量和种类生产的均衡化生产体制； 没有形成可以进行流程化生产的企业体质； 进行一个流生产 实现产品的同期化 设备按照作业顺序配置 在多个工序上反复作业 作业人员同时拥有多种技能 站着作业 缩短更换作业的程序 没有制定以技术熟练工为基准的作业标准书，对作业人员彻底实施教育训练，使其同时拥有多种作业技能 没有形成标准化作业 没有形成缩短更换作业程序时间的机制 质量水平低下，经常生产过多的不合格品 第七页，共三十七页。 均衡化生产的要点 明确5S的目的并且彻底实施了5S吗？ 能够灵活对应小批量生产（装置型生产）和一个流生产（组装生产）吗？ 进行小批量生产，更换作业程序的次数会增加。更换作业程序的时间是否被缩短了（快速更换作业程序，一次成功更换作业程序等）？ 不合格产品是否无限接近为零？ 减少机械设备故障的PM体制是否完善？ 作业人员是否具备迅速解决问题、改善问题的能力？是否具备微调整的能力？ 是否拥有足够的空间用于按照作业程序排列设备（小型化和专用化）？ 是否形成了可以设定作为周期化速度标准的节拍时间（tact time）的职场体质？ 可以推进作业人员的多能工化吗？ 前道工序