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最新动态 技术文章 企业目录 资料下载 视频/样本 反馈/论坛 | 基础知识 | 外刊文摘 | 业内专家 | 文章点评 投稿 基于ANSYS 的汽车驱动桥壳的有限元分析 作者：武汉理工大学 杨波 罗金桥 最基本的研究方法就是“结构离散→单元分析→整体求解”的过程。经过近50年的发展，有 ANSYS是当前国际上流行的有 铁路 轮胎 1所示。 图1 驱动桥壳的受力简图 σ和扭转切应力τ分别为： Mv=mG2b/2；（b为轮胎中心平面到板簧座之间的横向距离） Mh=F b x2 Tt=F r； x2 r Wt——分别为危险断面垂直平面和水平面弯曲的抗弯截面系数及抗扭截面系数，之间的关系如表1所示。 Fz2o，Fz2i以及桥壳内、外板簧座处断面的弯曲应力σi、σo之间的关系，分别为： k取1.75；对于货车，k取2.0；对于越野车，k取2.5。 300MPa～500MPa，许用扭转切应力为150MPa～400MPa。可锻铸铁桥壳取较小值，钢板冲压焊接桥壳取较大值。 二、实现方法 一般来说，在整个有限元求解过程中最重要的环节是有限元前处理模型的建立。这一般包括 几何建模、定义材料属性和实常数（要根据单元的几何特性来设置，有些单元没有实常数）、 定义单元类型，网格划分、添加约束与载荷等。由于汽车零部件结构形状较为复杂，包含许 多复杂曲面，而一般有限元软件所提供的几何建模工具功能相当有限，难以快速方便地对其 建模。因此，针对较复杂的结构，可以先在三维CAD软件（如在UG中）建立几何模型， 然后在有限元分析软件ANSYS 中通过输入接口读入实体模型，最后在ANSYS 中完成其分 析过程。 三、有限元计算模型的建立 被分析汽车的参数为：汽车的名义装载量m1＝4.0t，满载轴荷时后桥负荷m2＝6.0t，车轮 中心线至钢板弹簧座中心距离b＝370mm，两钢板弹簧座中心间的距离s＝1004mm，桥壳 本身的重力G0＝931.6N，桥壳设计的安全系数为7，弹簧上表面面积5000mm2，由此可 得到面载荷为5.88MPa。根据国家标准，当承受满载轴荷时，桥壳最大变形量不能超过 1.5mm/m；承受2.5倍满载轴荷时，桥壳不能出现断裂和塑性变形。所以垂直方向的载荷 取满载轴荷的2.5倍，即5.88 2.5＝14.78MPa。 首先在UG中建立起驱动桥壳的三维模型。在建立桥壳的有限元模型时，先对驱动桥壳实体 做必要的简化。对主要承载件，均保留其原结构形状，以反映其力学特性，对非承载件进行 了一定程度的简化。简化结果如图2所示。 图2 桥壳的三维模型 然后将模型导入到ANSYS 中，对其进行网格划分，划分网格时选用具有较高的刚度及计算 精度的四面体10节点92号单元，这样将该零件划分为60183个节点，29805个单元，如 图3所示。 图3 桥壳的有限元模型 该驱动桥壳的本体材料为8mm厚的09SiVL