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精益生产实习心得5篇 当我们对人生或者事物有了新的思考时，写一篇心得体会，记录下来，从而不断地丰富我们的思想。那么好的心得体会是什么样的呢?以下是我收集整理的精益生产实习心得，仅供参考，欢迎大家阅读。  精益生产实习心得 篇1  精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采纳了精益生产技术的日本丰田汽车公司，20x和20x年连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的6—7倍，这是由于精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。  精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，削减一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本，并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。“精”表示精良、精确、精美“益”表示利益、效益。  经过两天的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的基层管理者，应该如何更好、更合理掌控分管鸡场的生产运作并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为种鸡场又好又快地进展保驾护航。针对这次培训学习，我做了以下几点总结：  一、降低基层管理人员提出改进、创新的门槛。  基层人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予嘉奖和公布。这样才能激发基层人员的制造热忱，将员工的才智充分加以利用。  二、杜绝各种浪费以提高生产效率。  操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参加才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工乐观参加才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。  三、少人化、自动化。  “少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力，使的在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。  四、柔性生产。  “柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，假如我们每一个员工能够把握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能把握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。  五、让现场管理真正地为生产服务。  现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。  以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实好精益生产的管理要求，以多快好省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化。  精益生产实习心得 篇2  六个西格玛”是一项以数据为基础，追求几乎完善无暇的质量管理方法。20世纪80年月末至90年月初，摩托罗拉公司首倡这种方法，花10年时间达到6西格玛水平。但假如是生产一种由1万个部件或程序组成的产品，即使达到了6西格玛水平，也还有3%多一点的缺陷率实际上，每生产1万件产品，将会有337处缺陷。假如公司设法在装运前查出了其中的95%，仍然还会有17件有缺陷的产品走出大门。旧观念认为，质量改进只有在一定的限度内才有利可图，超过了这一限度，成本将大于收益。摩托罗拉公司的质量管理人员批驳了这一论点：摩托罗拉公司的阅历表明质量越高(或缺陷越少)，预防和鉴定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。  摩托罗拉公司每改进一次质量，单位制造成本就下降一次。任何公司假照实行把质量水平限制在一定范围内、超出了这一范围就不再投资作改进的策略的话，该公司的策略最终将导致一种“我们的质量已够好”的感觉。  按规律进展下去，接着就会宣称“我们比其他任何人都不差”。这两种思想倾向没有一种会赢得全球市常(理查·M·霍德盖茨：《质量测定与高效运作》，黄志强、张小眉译，上海人民出版社，1998年，第239页)  他的话说明什么呢?说明卓越的公司绝不把顾客当作一种统计学问题来对待。有哪一位顾客愿意成为“可容忍的错误”的受害者呢?执行“六个西格玛”管理，目的就是使全体员工在生产中形成一种共识：产品的返修率哪怕只有千分之一，对一个用户来说就是百分之百。通过规范化的工作方