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４、提高效率的改善方法 第三十一页，共五十八页。 一、改善的基本原则 现场改善的基本原则 1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.改善无止境 第三十二页，共五十八页。 用看不惯的眼光找出问题项目 在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作 占大量时间或人工的工作 反复性的工作 消耗大量材料的工作 看起来不合理的工作 不置不当或搬运不便的工作 第三十三页，共五十八页。 使用问题检查表，逐条对照找出问题点 4M 问题点 设备 设备经常停机吗? 维修点检有正常进行吗? 设备使用方便、安全吗？ 设备配置何布置好不好 人员 是否遵守作业标准？ 工作技能足够吗、全面吗？ 工作干劲高不高？ 作业条件、作业环境如何？ 材料 材料品质状况如何？ 材料库存数量是否合适？ 材料存放、搬运方式好不好？ 方法 作业标准内容是否合适？ 作业前后的准备工作是否经济高效？ 前后工序的衔接好吗？ 作业安全性如何？ 第三十四页，共五十八页。 要因解析的方法（一） 柱状图 不良项目 部　门 第三十五页，共五十八页。 要因解析的方法（二） 质检没有发现 作业方法不当 提出问题无人处理 检验指导书不完善 无检验标准 流程问题 来料不良 人员操作 设备故障多 库存时间长 采购过多 质检没有发现 要因分析图（鱼骨图） 生产品质 第三十六页，共五十八页。 要因解析的方法（三） 突发性不良、慢性不良、周期性不良 上限 下限 突发性不良 周期性不良 第三十七页，共五十八页。 二、改善的过程 未达到 预计的 结果 计划Plan 试行Ｄo 实施Action 达到预期结果 找到浪费／收集数据 确定预计结果／找到方案 实施方案 评估结果 标准化 防止再发生 核查 Ｃheck 第三十八页，共五十八页。 三、作业改善方法 在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。 第一阶段：作业分解 -----全部操作项目明细化 第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法 第三阶段：新方法按ECRS原则展开 第四阶段——新方法的实施 第三十九页，共五十八页。 第一阶段：作业分解 ------全部操作项目明细化 搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化 动作及其项目尽可能细化， 明细要具体、简洁的书写 摘要难易轻重 第四十页，共五十八页。 第二阶段：对每个项目明细化 进行自问5WIH法 5W1H 问题 改善方向 1.Why 目的是什么? 去除不必要及目的不明确的工作 2.Where 在什么地方执行? 有无其它更合适的位置和布局 3.When 什么时候做此事? 有无其它更合适的时间与顺序 4.Who 由谁来做? 有无其它更合适的人 5.What 做什么? 可否简化作业内容 6.How 如何做? 有无其它更好的方法 第四十一页，共五十八页。 第三阶段：新方法按ECRS原则展开 ⒈除去不要的项目明细（E） ⒉尽可能结合项目明细（C） ⒊将项目明细以好的顺序重编排组合（R） ⒋将重编排组合明细简单化（S） C 合并 S 简化 R 重排 E 取消 RCSE[半朵玫瑰] 第四十二页，共五十八页。 * Ningbo TongCheng Electric CO.,LTD 2010-9-27 2010-09-27 IE基本知识培训 第一页，共五十八页。 生产过程 第二页，共五十八页。 企业： 提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。 员工： 增加收入，提高生活水平 保障职业稳定性、安全性 减轻疲劳强度，维护身体健康 什么是工业工程（IE） IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。 IE 的理念：没有最好，只有更好。 第三页，共五十八页。 大 纲 现场浪费之源 IE的主要分析技术 　　１、方法研究--程序分析 　　 ２、人的效率——动作分析 　　 ３、设定时间标准方法 　　 ４、提高效率的改善方法 　　 ５、效率与生产平衡 全员参与改善 第四页，共五十八页。  浪费的概念 传统的看法 材料、报废、退货、废