加油站工艺运行.pdfVIP

加油站工艺运行 1。1 工艺流程 加油工艺流程分为潜油泵式和自吸式两种。当装设油气回收系统时，应在两种基本流程 中增加油气回收工艺。 1。1.1 潜油泵加油工艺 1。 当一种油品同时供多台加油机（枪）加油时,宜采用潜油泵式加油工艺； 2. 当油罐至加油机之间的出油管道长度大于50m 时，宜采用潜油泵式加油工艺。 1.1。2 自吸式加油工艺 1。 当一种油品同时供应不多于四把枪时，宜采用自吸式加油工艺； 2. 当油罐至加油机之间出油管道长度不大于50m 时，宜采用自吸式加油工艺。 3。 每台加油机应按加油品种单独设置进油管。 1。1。3 带油气回收系统工艺 1。 卸油油气回收工艺 （1)当采用卸油油气回收工艺时，必须保证系统密闭性，汽油卸油接口和油气回收接口 应安装DN100带阀的快速阳接头； （2）汽油通气管管口尚应安装机械呼吸阀，机械呼吸阀的工作压力应为正压2000Pa ～ 3000Pa，负压200Pa~500Pa; (3）为防止密闭系统卸油冒罐情况发生，可在卸油管线罐内接管上安装卸油防溢阀或在 通气管线上安装防溢浮球阀。 2。 加油油气回收工艺 (1)加油油气回收应采用真空辅助式油气回收系统. （2）汽油加油机与油罐之间应设油气回收管道,多台汽油加油机可共用1 根油气回收总 管，油气回收总管的公称直径不应小于50mm. （3）加油油气回收系统应有防止油气反向流至加油枪的措施。 （4)加油机应具备回收油气功能，其加油枪的气液比宜设定在1.0～1。15 范围之内。 （5）在加油机底部与油气回收立管的连接处,应按装一个用于检测液阻和系统密闭性的 丝接三通，其旁通短管上应设公称直径为25mm 的球阀及丝堵. 1。2 工艺管道 1。2.1 工艺管道的设计压力： 1. 钢质油品管道的设计压力不应小于0.6Mpa； 2. 钢质油气回收管道的设计压力不应小于0.13MPa; 3. 非金属复合材料油品管道的最大允许工作压力不应小于0.35Mpa； 4。 非金属复合材料油气回收管道的最大允许工作压力不应小于0。1Mpa。 1.2.2 工艺管道的设计流速: 1. 钢制管道内油品流速应小于4。5m/s; 2。 复合材料管道内油品的流速应小于2.8m/s。 19 1。2。3 进油管道 1。 进油必须采用密闭进油方式； 2。卸油口宜集中布置在地面以上，汽油卸油口和卸油油气回收接口应采用带阀的快速 阳接头，柴油卸油口采用快速阴接头; 3。 进油管道应坡向油罐，坡度不应小于5‰; 4. 安装在油罐内的进油管宜安装卸油防溢阀。 1。2.4 出油管道 1. 油罐与加油机之间的出油管道应长度短，弯头少,转弯处宜采用现场煨制或成品弯 头; 2. 出油管应埋地敷设,且不得穿过站房等建、构筑物； 3. 管道与加油机的连接应根据加油机进油接管连接形式确定，潜油泵式必设紧急切断 阀. 1。2.5 通气管 1。 通气管宜集中布置 （1）承重罐区油罐的通气管宜布置在实体围墙旁或沿罩棚支柱敷设； （2）非承重罐区油罐的通气管宜布置在罐区围堰附近。 2. 通气管的横管应坡向油罐，坡度应不小于5‰； 3。汽油与柴油油罐的通气管应分开布置。管口应高出地面4m 以上,应设阻火器。当采 用油气回收系统时，汽油通气管管口应安装机械呼吸阀。 1。2。6 油气回收系统工艺管道 管道应坡向油罐,坡度不应小于1%。当加油油气回收管道不能满足坡度要求时,应增加集 油装置。 1.2.7 工艺管道的材质 1. 固定工艺管道宜采用无缝钢管; 2. 在对钢管有严重腐蚀作用的地段直埋时，可选用耐油、耐土壤腐蚀、导静电的复合 管材，其体电阻率不应大于108Ω.m，其内表面电阻率不应大于1010Ω； 3。 油气回收系统的工艺管道应采用无缝钢管。 1。2。8 工艺管道的连接 1。 埋地敷设的钢制管道应采用焊接连接； 2。 埋地敷设的复合管材应采用专用接头连接。 1。2。9 工艺管道的埋设 埋地工艺管道的埋设深度不得小于0。4m。敷设在混凝土场地或道路下面的管道，管顶 低于混凝土层下表面不得小于0.2m。管道周围应回填不小于100mm 厚的砂子或细土. 1。2.10 工艺管道的防腐 1. 埋地钢质工艺管道外表面的防腐设计应符合《钢制管道及储罐防腐蚀控制工程设计 规范》SY0007的有关规定，并应采用不低于加强级的防腐绝缘保护层。防腐绝缘保护层 的加工、检验与验收应符合《石油化工设备和管道涂料防腐蚀控制工程技术规范》SH3022 的各项规定；除锈等级应为St3 级； 2. 复合管材外表面不需做防