《液压与气压传动(同济版)》第9章液压系统的设计.pptxVIP

;;;;;液压系统的设计是整机设计的一部分，主要采用的方法是传统的经验法。其设计与整机设计联系紧密，必须同时进行。 设计液压系统时应首先明确主机对液压系统在动作、性能、工作环境等方面的要求，如考虑执行元件的运动方式、行程、调速范围、负载条件、运动平稳性和精度、工作循环及周期、工作环境、安装空间的大小，还要兼顾结构简单、工作安全可靠、效率高、使用寿命长、经济性好、使用维修方便等设计原则。液压系统设计的一般流程如图9-1所示。;（1）液压系统的动作和性能要求。例如,运动方式、行程和速度范围、负载条件、运动平稳性和精度、工作循环和动作周期、同步或互锁要求及工作可靠性等。 （2）液压系统的工作环境要求。例如，环境温度、湿度、外界情况及安装空间等。 （3）其他方面的要求。例如，液压装置的重量、外观造型、外观尺寸及经济性等。;运动分析即对液压执行元件在一个工作循环中各阶段的运动速度变化情况进行分析，并画出速度循环图。图9-2所示为某机床动力滑台工作循环和速度循环图。其中，图9-2（a）所示为工作循环图，用来对液压系统的运动进行定性分析；图9-2（b）所示为速度-位移曲线图，通常称为速度循环图。它表明了机床动力滑台在两个工作循环内各阶段运动速度的大小及变化情况。;把执行元件工作的各个阶段所需克服的负载用负载-位移曲线表示，称为负载循环图。绘制负载循环图时，应先分析、计算执行元件的受力情况。 图9-3所示为液压缸负载分析简图。液压缸的实际总负载F可用式（9-1）计算: F=Fw+Ff+Fb+Fs+Fi（9-1) 式中，F为液压缸总负载（N）;Fw为液压缸工作负载（N）;Ff为外摩擦阻力（N）;Fb为液压缸回油阻力（N）;Fs为密封摩擦阻力（N）;Fi为惯性负载（N）。;（1）液压缸工作负载Fw。液压缸工作负载与设备的工作性质有关。对于卧式机床，与运动部件方向平行的切削力分量是工作负载，如图9-3（a）所示；而对于立式机床或提升机、千斤顶来说，工作负载中还包括运动部件的重量，如图9-3（b）所示。另外，外负载可以是定量，也可以是变量；可以是正值，也可以是负值，有时还可能是交变的。因此，在计算前需要根据工作条件对负载特性进行深入分析。其数值可参阅有关手册中的公式进行计算，或由样机实测确定。 （2）外摩擦阻力Ff 。外摩擦阻力是指液压缸驱动运动部件时所受的导轨摩擦阻力，它与运动部件的导轨形??、放置情况和运动状态有关。各种形式的导轨摩擦阻力计算公式可查阅有关手册。 （3）液压缸回油阻力Fb。如果系统中回油时存在背压，就有回油阻力。但在液压系统方案及液压缸结构尚未确定之前，回油阻力是无法确定的，所以在进行液压缸工况分析时，先假定回油阻力Fb为零。在验算液压系统的主要技术性能时，再按液压缸的实际尺寸和背压计算。 （4）密封摩擦阻力Fs。液压缸密封装置产生的摩擦阻力的计算比较烦琐，通常可取Fs=（0.05～0.1)F。 （5）惯性负载Fi。惯性负载是运动部件的速度变化时由其惯性而产生的负载，可按牛顿第二定律计算。 惯性负载Fi在加速时取+Fi，减速时取－Fi，恒速时取Fi=0。用式（91）计算出工作循环中各阶段的工作负载后，便可以绘出液压缸工作负载循环图，如图94所示。为使图示直观、简单，可将各阶段的负载线按其段内的最大负载等值绘出，以便分析。;在工况分析过程中，初步确定的液压缸主要参数是指液压缸活塞直径D和活塞杆直径d。关于这一部分内容在前文已经介绍过了。但由于计算出来的液压缸工作面积与液压缸推力和运动速度都有关，因而主机若有最低速度要求，则需进行速度方面的验算，即 A≥qmin/vmin （9-2） 式中,A为液压缸的有效工作面积（m2）；qmin为节流阀、调速阀或变量泵的最小稳定流量，可由产品样本查得(m3/ｓ)；vmin为液压缸最低速度(m/s)。 若不符合上述条件，A的数值就必须修改。液压缸的结构参数（如D、d）最后还必须圆整成标准值（见GB/T 2348—1993）。根据选定的标准值，计算液压缸的实际有效面积。;;;;;;首先确定液压泵的类型，然后根据液压缸工况图中的最高工作压力和系统压力损失，确定液压泵最高工作压力，计算公式如下： pp≥p+∑Δp（9-3） 式中，pp为液压系统最高工作压力(MPa)；p为液压缸工况图中所示的最高工作压力(MPa)；∑Δp为液压系统压力损失(MPa)。 系统压力损失为进油路总压力损失与回油路总压力损失、合流路总压力损失折算值之和（∑Δp的计算方法见9.1.5）。在液压元件没有确定之前，系统压力损失可凭经验进行估计：一般用节流阀调速和管路简单的液压系统，取∑Δp=0.2～0.5MPa；油路中有调速阀或复杂的液压系统，可取∑Δp=0.5～1.5 MPa；若系统在执行元件停止运动时才出现最高工作压力，则在