识别消除生产中的七大浪费(经典).pptVIP

A区 （良好） 从腋下到腰部 B区 （马马虎虎） 从眼睛的高度到膝盖 有效区域 C区 （不好） 从手够得到的高度到地面 D区 （不行，无法管理） 从货架的高度到地面以下 货 架 货 架 安全 ③合理设计物料架，物料架按照人机工程原则进行设计、改善 第五十七页，共八十六页。 ④工装夹具、工具接近化摆放，能够快速取用。 定位置配置（不用找） 而且在使用位置附近 配置在前面（正常作业区域） 第五十八页，共八十六页。 工装 零件Ａ 只有右手在作业，而且 有两次大的动作 零件B 零件Ａ 零件Ｂ 1)两手同时动作。 右手 左手 右手 左手 两手交替作业 两手同时作业 ⑤关于使用身体部位的原则 第五十九页，共八十六页。 级别 支点 活动的身体部位 １ 手指 ２ 手腕 ３ 肘 ４ 肩 ５ 躯干 手指 手?手指 前臂?手?手指 上臂?前臂?手?手指 躯干?上臂?前臂?手?手指 动作部分要尽量小，要在必要最低限度的级别内进行工作 2)强度较轻的作业，手和小臂的动作要优于上臂或者肩部的动作。 第六十页，共八十六页。 第六十一页，共八十六页。 ◆作业要有节奏 １工程 ２工程 ３工程 ６工程 ５工程 ４工程 迂回控制板? 开关?箱子等 １工程 ２工程 ３工程 ６工程 ５工程 ４工程 步行时走 直线(最短) ◆歩行距离加长 突起物要绕着走 3)避免突然改变运动方向，而且要让动作形成不受约束、限制的自由运动。 第六十二页，共八十六页。 第六十三页，共八十六页。 * 动作三 不原则 第六十四页，共八十六页。 （案例） 改善前 问题点 作业者需要全数用手转换工件的方向 导轨 改善后 增加一个转向导轨，可减少一名作业者 改善点 * 第六十五页，共八十六页。 超过需要的作业称为加工浪费。 加工的浪费分为两种： 一种是质量标准过高的浪费，即过分精确地加工浪费；一种是作业程序过多的浪费，即多余的加工浪费。 加工浪费将导致产品成本增加。在产品的制造过程中，有很多加工工序是可以通过取消、合并、重排、简化改善四原则方法进行改善的。 深 ?根深蒂固，很难找到改善方法，或需要花费很长时间 为什么最深 加工的浪费 第六十六页，共八十六页。 造成加工浪费的主要原因有以下四个方面： 1)人员操作： 人员操作不熟练，员工作业技能差，达不到要求（应该一次完成，分成二次或更多次完成）。 对加工过程的工艺不了解（不需要加工的部位，也进行加工）。 2)工艺标准： 工艺标准不准确，过精、过细、过深的加工作业（在加工过程中不能明确顾客要求，而造成的加工浪费）。 　　 加工浪费形成的原因 第六十七页，共八十六页。 　3)设备原因： 生产线缺少能够满足工艺标准的作业平台或工装，增加人数或时间 设备老化，加工速度慢，加工时间过长（刀具更换不及时） 设备无效行程大（工进行程过长，浪费时间与效率） 转速与切削配比不合理（切削慢，刀具损耗大） 4)材料原因： 原材料余量过大（多次削屑，刀具损耗多，需多次调试机床） 第六十八页，共八十六页。 检查工艺要求，分析优化工艺，正确了解客户的要求。 熟悉并合理使用设备，缩小或消除习惯性进行的预备加工、临时加工、粗加工、修正加工等。 设备、工装、夹具始终在正常状态下进行工作。 提高夹具、操作台、工具、刀具的作业匹配合理性，以减少作业困难状况的出现。 制订标准作业指导书，实施标准作业。 消除加工浪费的方法： 第六十九页，共八十六页。 此处面加工，但后桥装配后此面上不安装零部件，造成加工浪费，建议将两凹槽连接在一起，减小加工面积。 此处面加工，但后桥装配后此面上不安装零部件，造成加工浪费，建议此处增加凹槽，减小加工面积。 第七十页，共八十六页。 差速器大壳轴承台毛坯尺寸Φ75mm，加工后要求尺寸Φ 70mm，加工余量为5mm,建议减少2mm加工余量，毛坯尺寸减为Φ 73mm 差速器大壳半轴孔毛坯尺寸Φ 49.5mm，加工后要求尺寸Φ 55mm，加工余量为5.5mm,建议减少1.5mm加工余量，毛坯尺寸增大为Φ 51mm 第七十一页，共八十六页。 　 ?不良品指企业内生产过程中没有按照工艺要求及质量标准，同时达不到顾客要求的产品。 低 ?犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶 ?制造方法、水平很低，需要改进，追求合理制造物品的方法 为什么最低 不良品的浪费 第七十二页，共八十六页。 产品在制造过程中，任何不良品的产生，都会造成材料、设备、人工等方面的浪费。 作业者作业过程中产生等待 产生返工返修时间的浪费 必须配备多余的人员进行返工 原材料费用增加、成本提高 对于不良品的特别管理 产生的危害： * 第七十三页，共八十六页。 浪 费 不 良 人 过度依靠人来发现问题 员工缺乏培训 作业人员流动较大 新员工较多 员工作业马虎 人