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图1-15起模时间对熔模尺寸的影响 5. （图1-15）起模时间对熔模尺寸的影响： 取模时间越长，熔模收缩率越小，但超过一定时间后收缩率趋于稳定 第十页，共三十七页。 6. （图1-16）压型温度对熔模尺寸的影响：压型温度越高，熔模收缩率越大， 图1-16 压型温度对熔模尺寸的影响 第十一页，共三十七页。 3典型的制模工艺如下表2： 表2 第十二页，共三十七页。 二 熔模常见缺陷及改良方法： 1.表面不光滑、晶粒粗大、橘皮 第十三页，共三十七页。 形成原因 改善方法及说明 压注蜡溫太低 调整蜡溫 蜡温不均匀 延长保温回性时间 射蜡压力太低 增加射蜡压力 离型剂不均匀或过多 清洁模腔，重新喷涂离型剂，喷涂离型剂时喷咀要适当 远离模腔，使雾化的离型剂能充分扩散均匀而又薄薄地 涂于模腔内。 模具温度太低 减少冷却冰水的量或调整冰水温度,及预热模具。 蜡不纯净 将蜡移入射蜡机之前，应充分滤除蜡中的杂质。 蜡流速不足 增加射蜡缸的前进速度。 射蜡咀有冷凝的蜡块 将射蜡咀 内的冷蜡排除，增加射咀温度，更换射咀材料为低热导材 料，如不锈钢。 射咀温度太低 升高射咀温度，太低的射口温度会使蜡型表面呈半熔状。 模具表面粗糙 重新将模具表面抛光。 蜡质劣化 熔蜡桶及均温桶若长期处于110℃高温时，蜡质会遭到破坏 使流动性变差，蜡型表面粗糙，应及时更换新蜡。 1、不光滑之表面、粗大之晶粒、橘皮 第十四页，共三十七页。 2.蜡型不饱满及滞流 第十五页，共三十七页。 形成原因 改善方法及说明 排气不良 增加射蜡模之排气孔（槽） 流速不当 一般均以降低流速解决，若蜡温低 时， 则以增加射速解决。 射蜡压力不当 低蜡温时以增加射蜡压力解决，若高蜡 温时则反之。 冷蜡 检查射咀是否有冷蜡，若有则及时排除 并升高射咀咀温度。 模温过低 减少冰水流量，预热模具。 射蜡流道设计不良 改变流道之设计方案，及射口位置。 射口太小 加大射口及射蜡速度。 2.蜡型不饱满及滞流 第十六页，共三十七页。 3.凹陷、孔穴、缩孔 第十七页，共三十七页。 3.凹陷、孔穴、缩孔 形成原因 改善方法及说明 蜡温太高 降低蜡温同时增加射压，将冷蜡芯置于模穴以减少壁厚。 模料的收缩率太大 换用收缩率小的模料。 射蜡口位置不当 射口安置在壁厚处。 射蜡压力不足 增加射蜡压力。 射蜡口太小 加大射口及射咀，使蜡缸内的蜡能一直补充模穴内蜡的 收缩。 保压时间太短 加长保压时间，使蜡面有足够的冷硬层，而且一直有蜡 缸的压力及蜡 以防止缩陷。 模温太高 加大模具冷却水