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氧化铝成分对电解生产的影响解析 氧化铝成分对电解生产的影响 国家经济建设将要走“以提高资源的利用率，依靠科技促进发展”的经济路线。而铝电解是高能耗企业，电解槽是该类企业中最大的能耗设备，降低吨铝直流电耗是节能有效途径。影响吨铝电耗的主要因素从吨铝直流电耗的计算公式(直流电耗,2980×平均电压?电流效率)可以看出:降低平均电压与提高电流效率是降低吨铝直流电耗的关键。氧化铝中微量元素过高，必然会导致电解槽电解温度大幅度下降，炉膛规整度恶化，电流效率降低，槽底就会被氧化铝沉淀所覆盖，造成阳极消耗不均匀，破坏了电解槽工艺制度，降低了电流效率，增高能耗。因此想要降低电解槽平均电压与提高电流效率，必须控制好原材料氧化铝质量。 1 氧化铝品质对电解生产的影响 1.1 物理性质 氧化铝的物理性能要满足下列生产要求:在电解质中溶解速度快、槽底沉淀少;流动性好，便于风动输送和向电解槽自动添加;在加料和输送过程中飞扬损失少，能降低氧化铝单耗，改善环境;对氟化氢吸附能力强，能提高干法烟气净化效果;保温性能好，能在电解质上形成良好结壳，屏蔽电解质熔体，减少热损失;有效防护阳极氧化，减少阳极消耗[1]。 氧化铝的流动性、粉尘量、保温能力，在冰晶石熔体中的溶解速度和吸附氟化氢的能力等物理性质，主要取决于氧化铝晶体的晶型、粒度和几何形状。氧化铝具体物理性能指标要求见表1。 1.2 化学纯度 化学纯度方面，要求氧化铝中杂质含量和水分要低。因为氧化铝中那些电位正于铝的元素的氧化物，如SiO2、Fe2O3、TiO2等，在电解过程中会被铝还原，或者优先于铝离子在阴极析出，析出的Si、Fe、Ti进入铝内，降低铝的品位;而那些电位负于铝元素的氧化物，如Na2O、CaO会分解冰晶石，使电解质成分改变，并增加氟化盐消耗。氧化铝中的水分同样会分解冰晶石，一是引起氟化盐消耗，二是增加铝中的氢含量，三是产生氟化氢气体污染环境。P2O5则会影响电流效率。因此，生产中必须尽可能地降低氧化铝中的杂质含量。 2 氧化铝中微量元素对电解生产的影响 铝电解质中微量元素锂、钾、钙、镁等的含量对电解生产影响很大。氧化铝中的微量元素对我公司生产影响主要是锂、钾等元素，具体影响见表2。 2.1 使用高锂氧化铝给电解生产造成的影响 2.1.1降低电解质熔点 LiF每升高1%降低初晶温度7,9?，LiF含量在1%,8%，电解质熔点差别可高达40,60?[2]，造成电解温度差别巨大(900,960?)。LiF、KF添加对电解温度影响(如图1)。 2.1.2降低电解质中氧化铝溶解性能 1%的LiF能降低电解质中氧化铝溶解度约3%左右，降低氧化铝溶解速度约5%左右，这和电解质成分及氧化铝类型有密切关系。 2.1.3对电流效率的影响 氟化锂含量越高，槽底就会被氧化铝沉淀所覆盖，造成阳极消耗不均匀，破坏了电解槽工艺制度，降低了电流效率，增高能耗，氟化锂超过7%电解质凝固点很低，对电解槽的热平衡起到不利影响。氟化锂含量在8%,10%的电解质，会造成经济指标极端恶化。氟化锂含量为3%,5%的电解质，能获得最佳电流效率和最低能耗。 2.1.4对氟化盐消耗的影响 高锂电解质降低过剩氟化铝量效果明显，通常1%的LiF减少过剩氟化铝量为2.1%。 2.1.5对槽寿命的影响 在电解槽的内衬中，较小的锂离子能替代较大的钠离子，所以能减少内衬的应力，延长槽寿命，一般认为可延长1,2年。 2.1.6对产品质量与铸造的影响 原铝中一般含有10,30ppm的金属锂，铝锭中锂超过2ppm以上，铝液流动变粘滞，铸造困难，铸造过程可能出现断流现象，甚至会阻塞浇注口。锂含量超过10ppm，板锭、拉丝或其他铸造件表面将变得非常粗糙，铝材脆性增加。 2.2 使用国产氧化铝中的微量元素对生产的影响 目前国内尤其是河南境内使用国产氧化铝比例普遍偏高，其氟化锂含量有的已超出3,5%范围，给电解生产带来负面影响，主要表现在: (1) 电解温度大幅度降低; (2) 造成炉膛规整度恶化，主要表现在炉底沉淀增加，炉帮变薄，液体电解质总量增多; (3) 电解生产稳定性降低，电压升高，电压摆动增加，部分电解槽出现滚铝; (4) 电流效率降低、能耗增高。炉膛恶化，极距降低且与理论值差别大，过热度增大等，导致能耗与电效指标恶化。 3 某厂近3年使用氧化铝比例及指标分析 3.1运行分析 (1)随进口氧化铝比例不断减小，电解质中锂盐含量进一步加大，电解质分子比不断升高，槽温进一步下降，电解槽效应越来越多。 (2)炉底压降变化不大，甚至略有下降，这与电解槽大修启动有关，大修启动电解槽共124台，占总数的48.4%。 (3)进口氧化铝比例虽然逐年下降，氧化铝中锂盐、杂质对电解生产也造成了一定影响。但电解温度、电流效率、平均