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铜外表的清洁和预处理方法 3. 1研磨刷清洁处理 3. 1. 1概述 作为最早和很常用的清洁方法，研磨刷清洁处理已被使用 许多年了。该方法是采用带有研磨颗粒的无纺尼龙纤维组成的 紧密刷辐，通过专门设计制造的刷板设备，对需处理覆铜箔层 压板铜外表进行处理。 下面给出了两张研磨刷辐示意图。其中，图2展示的是浸 渍研磨颗粒的硬毛刷，图3展示的那么是Scotch抛光刷。 该技术被广泛用以对覆铜箔层压板铜外表进行清洁处理。 至于抛刷的目标，是借助研磨颗粒在材料外表的切线运动, 通过机械摩擦和粗化铜箔外表，在同一时间内，除去任何可能 附着的污染物。 如图4所示，并不是擦痕密度越高，抗蚀材料的粘接性能 越好。 因为，当贴干膜操作时，铜箔外表的擦痕可能会造成桥状 空隙，而且，在历经干膜曝光和显影处理后，此类沟道空隙依 然存在。 对于多层印制板的内层图形制作来说，在图形转移后，将 进行酸性蚀刻操作。由于上述桥状空隙的存在，蚀刻溶液可能 会蔓延渗入其中，从而造成线宽的不规那么改变，严重时甚至会 锐利火山灰颗粒和尼龙磨刷的共同作用，对于外表是沿着 其切线方向的：所有沾污物，不考虑其种类，被机械性除去, 从而露出其下新鲜的光泽铜面。 这些相片与图1原始铜外表相比拟，清晰显示出其外表外 来元素剧烈的减少，如氧化物和有机物，所有锯酸盐完全消失, 锌也减少到一个几乎难以寻找的数量。 在干膜应用前用带有火山灰的磨刷处理，是当今流行的在 线外表处理方法。 采用相同的方法，仅通过改变选用氧化铝颗粒，对于前处 理来说，是更佳的方法。其他方法对于涂层运用来说，不能提 供足够的锚接点，以经受住高温下的多重焊接循环。 对于其他处理方法较窄的工艺控制窗口，例如喷射磨刷或 化学清洁处理，针对可能出现的不同条件，完全不能保证其相 同的一致性粘结。 6利用氧化铝颗粒和尼龙刷的磨刷清洁处理 1概述 采用火山灰泥浆溶液和尼龙刷进行的磨刷处理方法，已被 进一步改善为选用磨刷性能更佳的氧化铝颗粒一AL203。 图11给各位展示的是，在结合了氧化铝颗粒泥浆和尼龙刷 后，对铜外表进行有效处理后的结构形态。 铜箔外表是一致性处理的，且显示出大量的锐利峰和谷， 此形态对于所有涂层获得好的锚接来说，是必须的。这种铜箔外表形态非常相似于采用火山灰磨刷所能获得的情况：没有特 定方向、没有划痕等特征。（参见图10） 通过比拟上图与原生态未处理的铜箔（图1）,我们注意到 沾污物仅通过一个渠道被消除了：锯酸盐完全消失了，锌甚至 减少到一个几乎探测不到的数量。 利用氧化剂颗粒的磨刷处理，能提供与火山灰磨刷一致的 外表处理质量，但氧化铝颗粒的运用，开始成为印制板工业界 非常普遍的方法，那么归功于其所具有的额外优点，这将在随后 进行讨论。 造成线断缺陷。此情况的结果，将会使线宽控制无规律，精细 线路开路。 相似的问题还会出现在多层印制板的外层图形电镀制作中: 在此过程中，电镀溶液会潜入干膜下部，造成渗镀问题的出现， 最终会导致线宽增宽，线间距无规那么变化，严重时会导致精细 间隙桥连短路。 关于外表元素组成，我们能断定含研磨颗粒的辐刷具有侵 略性的作用，一定能除去大局部的铜箔外表污染物和外来元素。 然而，现今的组成印制线路的导体局部和介质局部，大部 分是相互平行布设的。而且，其线宽和线间距大小，几乎与前 述提及的单向性擦痕数量级相当。 因此，此种高密度印制电路制造需求，迅速导致研磨刷清 洁方法的荒废，大大降低了其运用普遍性。 此外，硬研磨刷不能被用来对内层薄单片进行清洁处理， 否那么会使薄单片遭受不可接受的延长变形和可能导致板材损 坏。 图5展示的是，经过研磨刷处理和显影蚀刻或电镀制程的 粗糙形态图示意。 使用研磨刷处理的另外一个缺乏是，该外表清洁处理法， 有可能破坏金属化孔的孔口局部。此问题的出现是由于研磨刷 本身的结构，加之金属化孔线路上部所经受的强机械作用所致。 另外，由图6可见，该缺乏问题的出现，会造成金属化孔 的拐角裂缝，由此导致印制板成品的质量问题和可靠性降低。 正如前面所述，研磨刷清洁处理所造成的铜箔外表擦划是 单向性的，因此，对于印制线路图形制造、精细线路精确度的 实现，将大大依赖于铜箔外表擦划的方向。 3. 1.2特点(1)外来颗粒可能被包埋于铜箔之下(“犁”作用)； (2)存在铜箔外表和多层板内层金属化孔孔壁间的连接破 裂危险，随着电镀铜层厚度减薄的趋势，此种连接破裂危险将 越发严峻； (3)磨刷压力控制很关键，而且受操作者控制的敏感性很大; (4)磨刷的磨损往往是非一致性的发生，从而导致磨刷压 力的不均匀性运用； (5)对于薄层压板材料的磨刷处理，不造成材料的损坏是非 常关键且值得广为关注的问题； (6)磨刷所造成的拐角折断，可能会导致短路情况的发生。 3. 2化学清洁处理 3. 2. 1概