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基准概念与分类 基准是工件上不同的表面之间用以确定相互关系所依据的点、线、面。 定位误差的组成 定位误差是指一批工件采用调整法加工，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸的最大可能变化范围。 定位误差由基准不重合误差和基准位移误差组成 基准不重合误差：由于工序基准和定位基准不重合，而引起的同一批工件的工序基准相对于定位基准在加工尺寸方向上的最大可能变动范围。 基准位移误差：由于定位基准本身的尺寸和形状误差，以及定位基准与定位元件之间的间隙，所引起的同一批工件定位基准在加工尺寸方向上的最大可能变动范围 定位误差的计算 计算方法一：直接找出一批工件定位可能出现的两个极端位置，通过几何关系直接计算出工序尺寸的最大可能变动范围。 计算方法二：根据定位误差的组成来计算 基准不重合误差：工序基准相对定位基准的最大可能变动范围 基准位移误差：定位基准的最大可能变动范围 机械加工工艺过程和规程 机械加工工艺过程：用机械加工方法，按一定顺序逐步地改变毛坯或原材料的形状、尺寸和材料性能等，使之成为合格零件（满足设计要求）所进行的全部过程。 机械加工工艺规程：规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的技术文件。 生产纲领与生产类型 生产类型：单件小批生产、成批生产、大批量生产 不同生产类型的工艺特点 企业生产的专业化程度决定于生产类型，其本质是产量、成本、生产率、质量等的综合问题 生产类型将影响工艺过程： 零件的互换性高低： 毛坯制造方法：加工余量的大小，加工效率 机床设备及夹具：通用、专用、自动化 刀具和量具：通用、专用、高效 对工人的技术要求：高、中、低 机械加工工艺规程小结 机械加工工艺过程是工艺过程中一部分 机械加工工艺过程由多个工序组成 一个工序可包含多次安装 一次安装可包含多个工步 一个工步可由多次走刀 机械工艺过程应与生产纲领相适应，本质上是产量对生产率、质量、成本等的要求。 机械加工工艺过程以文件形式规定下来，称为机械加工工艺规程，是指导产品生产的技术文件，其形式为各种卡片（工艺过程卡、工序卡等），参见教材P212和P213（表9-1和表9-2） 主偏角和副偏角的作用 影响已加工表面残留面积高度：减小主偏角和副偏角，可以减小加工表面粗糙度，特别是副偏角对加工表面粗糙度的影响更大。 影响切削层的形状：主偏角直接影响切削刃工作长度和单位长度切削刃上的切削负荷。增大主偏角，切削宽度减小，切削厚度增大，切削刃单位长度上的负荷增大。因此主偏角直接影响刀具的磨损和耐用度。 kr k’r 主偏角和副偏角的作用 影响三个切削分力的大小和比例关系：增大主偏角，可减小主切削力Fz和切深抗力(Fy=FNcosKr)，但进给抗力(Fx=FNsinKr)增大。同理，增大副偏角也可使切深抗力Fy减小，有利于减小工艺系统的弹性变形和振动。 主偏角和副偏角决定了刀尖角：（三个角度之和为180o）直接影响刀尖强度、导热面积和容热体积。 主偏角影响断屑效果和排屑方向：增大主偏角，切屑变成窄而厚，容易折断；对于孔加工刀具来说，增大主偏角有利于切屑沿轴向顺利排出。 刃倾角的功用 刃倾角λs：主切削刃与基面的夹角 控制切屑流向：λs=0——切屑流出的方向基本垂直于主切削刃；λs0——刀尖高，刀刃低，切屑流向待加工表面；λs0——刀尖低，刀刃高，切屑流向已加工表面，易划伤已加工表面。通常精加工时，取λs=+50左右 刀尖圆弧半径 刀尖是工作条件最恶劣的部位。强度差，散热情况不好，切削力和切削热集中，切削速度高，容易磨损 刀尖直接影响加工表面的形成过程，影响残留面积高度，对已加工表面质量有直接影响 选择刀尖形状及参数时，必须从具体加工条件出发，考虑刀具耐用度和已加工表面质量两方面的要求。 一般地，粗加工时侧重考虑强化刀尖以提高刀具的耐用度，精加工时侧重考虑表面质量 合理刀具耐用度 刀具磨损到磨钝标准后即需要换刀或重磨，在生产实际中，常用刀具耐用度T 来定时换刀，即切削时间为 T 后，进行换刀。 合理刀具耐用度就是确定 T 的优化值，其优化目标主要有三个方面： 保证加工生产率最高的刀具耐用度 保证加工成本最低的刀具耐用度 保证加工利润率最大的刀具耐用度 合理切削用量的选择原则 结论：在刀具耐用度一定的情况下，为提高生产率，选择切削用量的原则是：首先应选取尽可能大的切削深度；其次要在机床动力和刚度允许并满足粗糙度要求的情况下，选取尽可能大的进给量；最后根据公式确定最佳的切削速度。 机床部分 机床的传动原理——传动的实现 机床传动的三个基本部分：动力源、执行部件（执行运动的部件）、传动装置（传递动力和运动的装置） 传动链：从动力源将动力和运动通过传动装置传递到执行部件的联系 外联系传动链：动力源—传动装置—执行部件，不影响发生线的性质 内联系传动链：执行部件—传动装置—执行部