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1）粗加工外圆时，采用轴的外圆为定位基准，提高工件刚度。 2）主轴为通孔时，采用带中心孔的锥堵。 堵和锥堵心轴的使用 锥堵和锥堵心轴的功用： 空心轴加工通孔后，定位基准—顶尖孔被破坏。通孔直径小时，可直接在孔口倒出一个60°锥面，代替中心孔；当通孔直径较大时，则要采用锥堵或锥堵心轴。 机械制造工艺学 机械制造工艺学 设计锥堵和锥堵心轴时应注意的问题 1) 一般不中途更换或拆装，以免增加安装误差。 2) 要求锥堵和锥堵心轴上两个锥面和中心孔有较高的同轴度。 3）磨削主轴锥孔时，一般选用装配基准面，即前、后支承轴颈作为定位基准。 机械制造工艺学 顶尖孔的研磨 研磨的必要性 1) 顶尖孔是定位基准，对精度和质量有直接影响 2) 顶尖孔的深度：影响定位轴向位置，因而影响余量分布 (批量生产时) 3) 两顶尖孔同轴度：影响同轴度、影响位置精度 4) 顶尖孔锥角和圆度误差：直接反映到工件的圆度上 机械制造工艺学 5) 热处理、切削力、重力等的影响，会损坏顶尖孔的精度 6) 热处理后和磨削加工前，需要消除误差 研磨方法 1) 用铸铁顶尖研磨； 2) 用油石或橡胶砂轮夹在车床的卡盘上，用金刚钻研磨； 3) 用硬质合金顶尖刮研。 机械制造工艺学 机械制造工艺学 （2）加工阶段的划分 分为三个阶段： 鉴于主轴的技术要求高，毛坯为模锻件，加工余量大，故应分阶段加工； 分粗、精加工阶段有利于去除应力并可加入热处理工序； 多次切削有利于消除复映误差； 粗、精加工二阶段应间隔一定时间； 应分粗、精加工机床进行，合理利用设备，保护机床。 机械制造工艺学 （4）加工顺序的安排 工序确定的原则 1）工序中所用的基准应在该工序前加工； 2）各表面要粗、精基准分开，先粗后精， 先主后次，多次加工，逐步提高精度。 淬硬表面的键槽、螺纹等应在淬火前加工； 非淬硬表面的键槽、螺纹等应在精车或粗磨后、精磨前加工； 检验工序应安排在适当工序之后，必要时还应安排探伤。 机械制造工艺学 主轴加工工序安排如下： 备料→正火→切端面钻中心孔→粗车→调质→半精车→钻深孔→精车→表面淬火→粗、精磨外圆表面→精磨内锥孔。 机械制造工艺学 （3）安排足够的热处理工序 毛坯热处理：去锻造应力，细化晶粒； 切削前正火（预备热处理）：改善切削加工性能和机械-物理性能；去除锻造应力； 半精加工前调质：去应力，改善切削加工性能，提高综合机械性能； 精加工前局部高频淬火：提高运动表面耐磨性； 精加工后的定性处理：低温时效和水冷处理。 机械制造工艺学 1)主轴深孔的加工 应安排在调质后，且在外圆粗车或半精车之后进行。 深孔加工的难点 1) 刀具细长，刚性差，易振动，易引偏； 2) 排屑困难； 3) 钻头散热条件差，冷却困难，易失去切削能力。 机械制造工艺学 采取措施 1) 采用工件旋转、刀具进给的加工方法，使钻头自定中心； 2) 采用特殊结构的深孔钻； 3) 预先加工一导向孔，防止引偏； 4) 采用压力输送切削润滑液，既使冷却充分，又使切屑易于排出。 机械制造工艺学 2）外圆表面的车削加工 先加工大直径外圆，后小直径外圆，以免过早降低工件的刚度。 车削加工的工艺作用 1) 粗加工：切除大部分余量； 2) 半精加工：修整预备热处理后的变形； 3) 精加工：使磨削前各表面具有一定的同轴度和合理的磨削余量；精加工螺纹及各端面等。 机械制造工艺学 车削加工值得考虑的问题 1) 生产效率； 2) 工序精度（复映误差）； 3) 劳动强度。 车削加工的设备 1) 单件、小批生产：普通车床 2) 成批生产：液压仿形车床 3) 大批生产：液压仿形、 多刀半自动车床 机械制造工艺学 3）次要表面加工的安排 主轴上的花键、键槽等次要表面的加工，一般都在外圆精车或粗磨之后，精磨前加工。 主轴上的螺纹有较高的要求，宜安排在主轴局部淬火之后进行加工。 机械制造工艺学 4）主轴锥孔的磨削 主轴锥孔的作用及要求 1) 主轴锥孔是安装顶尖的定位面； 2) 与主轴支承轴颈及主轴前端短锥的同轴度要求较高。（径向圆跳动） 机械制造工艺学 磨削主轴锥孔一般以支承轴颈作为定位基准，有三种安装方式： 1) 前支承装于中心架，后支承用卡盘装夹 2) 前、后支承装于两个中心架，用万向节与主轴相联； 3) 采用专用夹具。 剖分轴承、V型夹具、浮动卡头等，使磨头误差 及机床振动不影响工件。 机械制造工艺学 该夹具由底座、支承架及浮动卡头三部分组成；前、后两支架与底座连成一体； 作为工件定位的V形架镶有硬质合金，以提高耐磨性； 工件的中心高应与磨头砂轮轴中心等高； 后端的浮动卡头装在磨床主轴的锥孔内； 工件尾部插入弹性套内； 通过弹簧将浮动卡头外 壳连同工件向后拉； 钢球1压向镶