机械零件设计的基本准则与步骤.pptVIP

* 第9章 机械零件设计概论 §9－1 机械零件设计的基本准则和一般步骤 §9－2 机械零件的疲劳强度 §9－3 机械制造常用材料及其选择 §9－4 机械零件的工艺性及标准化 §9－1 机械零件设计的基本准则和一般步骤 机械设计应满足的要求： 在满足预期功能的前提下，性能好、效率高、成本低，在预定使用期限内安全可靠，操作方便、维修简单和造型美观等。 机械零件的失效： 机械零件由于某种原因丧失正常工作能力时，称为失效。 工作能力----在不发生失效的条件下，零件所能安全工作的限度。通常此限度是对载荷而言，所以习惯上又称为： 承载能力。 一、机械零件设计的基本准则 零件的失效形式: 断裂或塑性变形; 过大的弹性变形; 工作表面的过度磨损或损伤; 发生强烈的振动；联接的松弛; 摩擦传动的打滑等。 如轴、齿轮、轴瓦、轴颈、螺栓、带传动等。机械零件虽然有多种可能的失效形式，归纳起来最主要的为 失效原因: 强度、刚度、耐磨性、振动稳定性、温度等原因。 对于各种不同的失效形式，相应地有各种工作能力判定条件。这种为防止失效而制定的判定条件，通常称为工作能力计算准则。 1. 强度 判 定条件： [σ]、[τ]-----许用应力 [Sσ] 、[Sτ] -----许用安全系数 σlim、τlim -----极限应力。 机械零件的强度可分为体积强度和表面强度两种。 1）体积强度 体积强度是抵御断裂和过大塑性变形的能力。 极限应力的选择： 1）静应力下，零件材料的破坏形式：断裂或塑性变形 塑性材料，取屈服极限σS 、τS作为极限应力 脆性材料：取强度极限σb、τb 作为极限应力 2）变应力下，零件无论是塑性材料还是脆性材料，其损坏形式是疲劳断裂，因此常用材料的疲劳极限作为极限应力。 2）表面强度 分为表面挤压强度和表面接触强度 表面接触强度是指两个零件在受载前是点接触或线接触。受载后，由于变形其接触处为一小面积，通常此面积甚小而表层产生的局部应力却很大，这种应力称为接触应力。 表面挤压强度是指面接触的两零件，受载后接触面间产生挤压应力，应力分布在接触面不太深的表层，挤压应力过大时，零件表面被压溃。 判定条件： b Fn σH σH ρ1 Fn b ρ2 σH σH 判定条件： 初始疲劳裂纹 初始疲劳裂纹 裂纹的扩展与断裂 油 金属剥落出现小坑 后果：减少了接触面积、损坏了零件的光滑表面、降低了承载能力、引起振动和噪音。 如齿轮、凸轮、滚动轴承等。 机械零件的接触应力通常是随时间作周期性变化的，在载荷重复作用下，首先在表层内约20μm处产生初始疲劳裂纹，然后裂纹逐渐扩展(润滑油被挤迸裂纹中将产生高压，使裂纹加快扩展，终于使表层金属呈小片状剥落下来，而在零件表面形成一些小坑 ，这种现象称为疲劳点蚀。发生疲劳点蚀后，减小了接触面积，损坏了零件的光滑表面，因而也降低了承载能力 。 失效形式常表现为： 疲劳点蚀 2.刚度 指零件在载荷作用下抵抗弹性变形的能力。 判定条件： y、[y]——零件的变形量和许用变形量 θ、[θ ]——零件的转角和许用转角 φ、[φ ]——零件的扭角和许用扭角 3. 机械零件的耐磨性 运动副摩擦表面物质不断损失的现象称为磨损。磨损会逐渐改变零件尺寸和摩擦表面形状。零件抗磨损的能力称为耐磨性。 磨损↑ →间隙↑、 精度↓、 效率↓、 振动↑、 冲击↑、 噪音↑ 据统计，约有80%的损坏零件是因磨损而报废的。 实用耐磨计算是限制运动副的压强p，即: p ≤ [p] [p]由实验或同类机器使用经验确定 相对运动速度较高时，还应考虑运动副单位时间单位接触面积的发热量 f p v 。在摩擦系数一定的情况下，可将 p v 值与许用的 [p v] 值进行比较。即: p v ≤ [p v ] 4.振动稳定性准则 在设计时应避免机器中受激振作用的各个零件的自激振动频率与激振源的频率相等或成整数倍。 二、机械零件设计的步骤： 1)根据零件的使用要求，选择零件的类型和结构; 5) 绘制工作图并标注必要的技术条件，编写说明书。 2) 确定作用在零件上的载荷; 3) 选择合适的材料; 4) 根据零件可能出现的失效形式，选用相应的判定 条件，确定零件的形状 ; 注意，零件尺寸的计算值一般并不是最终采用的数值，设计者还要根据制造零件的工艺要求和标谁、规格加以圆整 一、应力的种类 o t σ σ=常数 σmax 脉动循环变应力 σm 静应力: σ=常数 变应力: σ随时间变化 平均应力: 应力幅: T σmax σmin σa σa σm 循环变应力 o