热粘砂分析和总结.pdf

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热粘砂 缺陷名称 热粘砂 缺陷类型 表面类 定义和特 铸件表面粘附着一薄层玻璃状型砂烧结物,常发生在砂型表面受热严重的部位。粘砂 征 层无金属渗入,易清除 肉眼外观检查。热粘砂中不含金属,常呈玻璃体状,比较薄,多发生在粘土砂型中, 鉴别方法 清理比较容易 1.型砂和芯砂粒度太粗 2.砂型和砂芯的紧实度低或不均匀 3.型、芯的涂料质量差,涂层厚度不均匀,涂料剥落 4.浇注温度和浇注高度太高,金属液动压力大 5.上箱或浇口杯高度太高,金属液静压力大 6.型砂和芯砂中含粘土、粘结剂或易熔性附加物过多,耐火度低,导热性差 7.型、芯砂中含回用砂太多,回用砂中细碎砂粒、粉尘、死烧粘土、铁包砂太多,型 砂烧结温度低 8.铸件开箱落砂太晚,形成固态热粘砂,尤其是厚大铸件和高熔点合金铸件 形成原因 9.金属液流动性好、表面张力低。例如,铜合金中磷、铅含量过高,铸钢中磷、硅、 锰含量过高 10.树脂砂型、芯表面未刷涂料或涂料质量差,涂层厚薄不均,浇注时砂粒间树脂膜气 化,形成毛细通道,在金属液静压力、蒸气压和表面张力作用下,金属液或金属蒸气 渗入毛细通道,形成机械粘砂 11.金属液中的氧化物和低熔点化合物与型砂发生造渣反应, 生成硅酸亚铁、铁橄榄石 等低熔点化合物,降低金属液表面张力并提高其流动性,使低熔点化合物和金属液通 过毛细管作用机制,渗入砂粒间隙,并在渗透过程中,不断消蚀砂粒,使砂粒间隙扩 大,导致机械粘砂或化学粘砂 12.浇注系统和冒口设置不当,造成铸型和铸件局部过热 1.使用耐火度高的细粒原砂 2.采用再生砂时,去除过细的砂粒、死烧粘土、灰分、金属氧化物、废金属、铁包砂 及其他有害杂质,提高再生砂质量。定期补充适量新砂 3.水是强烈氧化剂,应严格控制湿型砂水分,加入适量煤粉、沥青、碳氢化合物等含 碳材料,在砂型中形成还原性气氛。但高压造型时应减少含碳材料加入量,以减少发 气量 4.采用优质膨润土,减少粘土砂的粘土含量 5.型砂中粘结剂含量要适当,不宜过高。提高混砂质量,保证砂粒均匀裹覆粘结剂膜, 防止方法 并有适度的透气性。避免型砂中夹有团块 6.提高砂型的紧实度和紧实均匀性 7.浇注系统和冒口设置应避免使铸件和铸型局部过热。内浇道应避免直冲型壁 8.采用防粘砂涂料,均匀涂覆,在易产生粘砂部位适当增加涂层厚度。涂料中不得含 有易产生气体、氧化及能与金属液和型砂发生反应的成分。尽量不采用通过反应可在 铸件-铸型界面形成易剥离的玻璃状粘砂层的涂料或面砂来解决粘砂问题 (例如在铸铁 件型砂和芯砂中加入赤铁矿粉等) 9.适当降低浇注温度、浇注速度和浇注高度,降低上型高度和浇口杯高度,以减小金 属液动压力、静压力及对铸型的热冲击 10.加强对铸钢等高熔点合金的精炼,净化金属液,降低合金液的氧化程度和吸气量, 减少低熔点相形成元素(如铸钢、铸铁中的硫、磷,青铜中的磷、铅)的含量,控制 会降低金属液表面张力、提高金属液蒸气压的元素 (如铸钢、铸铁中的锰和硅,青铜中 的铅)的含量。熔炼时炉料要干燥,慎用会引起化学粘砂的各种熔剂 (如石灰石、苏打 粉、氟石等),熔炼温度不得过高,以免金属液过度氧化 11.对于大型厚壁铸件,适当提早开箱,加快铸件冷却,以防止固态粘砂 12.采用表面光洁的模样和芯盒 1.喷、抛丸清砂 补救措施 2.打磨 3.电化学清砂,尤其适用于清除铸件深腔和精密铸件的严重粘砂

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