第二章数控加工程序编制4(新).ppt

第二章 数控加工程序编制 2.5 数控加工程序实例 第二章 数控加工程序编制 2.5 数控加工程序实例 （1）零件加工工艺性分析 对零件的设计图和技术要求进行综合分析。 （2）加工方法的选择 选择零件具体的加工方法和切削方式。 （3）机床的选择 （4）工装的选择 （5）加工区域规划 对加工对象进行分析，按其形状特征、功能特征及精度、粗糙度要求将加工对象划分成数个加工区域。对加工区域进行规划可以达到提高加工效率和加工质量的目的。 （6）加工工艺路线规划 合理安排零件从粗加工到精加工的数控加工工艺路线，进行加工余量分配。 （7）刀具的选择 根据加工零件的特点和精度要求，选择合适的刀具以满足零件加工的要求。 （8）切削参数的确定 （9）确定工件坐标系、对刀点和换刀点 （10）基点、节点坐标计算 第二章 数控加工程序编制 2.5 数控加工程序实例 2.5.1 钻孔加工程序 1．孔加工程序的特点 （1） 编程中坐标性质（指绝对坐标或相对坐标）的选择应与图纸尺寸的标注方法一致，这样可以减少尺寸换算和保证加工精度； （2） 注意提高对刀精度，如程序中需要换刀，在空间允许的情况下，换刀点应尽量安排在加工点上； （3） 注意使用刀具补偿功能，可以在刀具长度变化时保证钻孔深度。 （4） 在钻孔量很大时，为了简化编程，应使用固定循环指令和对称功能； （5）程序的最后应有返回原点检查，以保证程序的正确性。 第二章 数控加工程序编制 2．编程实例 手工编写下图零件数控钻削加工程序，选用有刀具长度补偿的数控钻床加工零件中A、B、C三个孔，材料45#钢。 （1）零件加工工艺性分析 无妨碍刀具运动的部位，无会产生加工干涉或加工不到的区域，零件形状尺寸不大，精度要求不高，三个空尺寸一样，可用一把刀，零件上下表面平整。 （2）加工方法的选择 一次钻削加工，有沉孔有通孔，沉孔加工到孔底时候需要停留一下保证加工可靠、到位和质量，通孔需要多钻一段来保证钻通。 （3）机床的选择 根据零件图样要求，选用经济型数控钻床即可达到要求。具体型号查手册。 （4）工装的选择 以已加工过的底面和侧面为定位基准，用通用夹具夹紧工件上面两侧边，夹具固定于钻床工作台上。 （5）加工区域规划（省） 三个孔 （6）加工工艺路线规划 起刀点——A孔——A孔工进起点——A孔加工——返回A孔工进起点——B孔工进起点——B孔加工——返回B孔工进起点——C孔工进起点——C孔加工——返回C孔——返回起刀点。 （7）刀具的选择 选用Φ25的钻头，设为T01，刀具长度补偿值4mm，设在01号补偿寄存器，正补偿。 （8）切削参数的确定 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 （9）确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以机床零点为工件原点，建立工件坐标系，如图所示。 O点作为对刀点。 （10）基点、节点坐标计算 程序清单： 主程序：WM0001; N01 G54 ； 选择坐标系 N02 G91 G00 X120.0 Y80.0； 定位到A点 N03 G43 Z-32.0 T01 D01； 刀具快速移动到工进 起点，刀具长度补偿 N04 S600 M03； 主轴启动 N05 G01 Z-21.0 F1000； 加工A孔 N06 G04 P2000； 孔底停留2秒 N07 G00 Z21.0； 快速返回到工进起点 N08 X30.0 Y-50.0； 定位到B点 N09 G01 Z-38.0； 加工B孔 N10 G00 Z38.0； 快速返回到工进起点 N11 X50.0 Y30.0； 定位到C孔 N12 G01 Z-25.0； 加工C孔 N13 G04 P2000； 孔底停留2秒钟 N14 G00 Z57.0 D00； Z坐标返回到程序起