单管内排屑深孔钻削技术 (2).pptVIP

如进一步比较内排屑钻排屑与供油通道面积得A′/B′=72%。这意味着，切削液通过钻头喉部时，其流速必须增大30%左右。但如果考虑到切削液在流经喉部之间的瞬间，还必须以其动量将切削刃部产生的切屑一起带入喉部。此时，受切屑干扰的一部分切削液，流速将会降低，并同时产生干扰流。在这种情况下，切屑如何顺利通过喉部进入面积为0.09D2的空腔，将成为一个焦点。 这就是内排屑深孔钻排屑问题的实质所在。 第29页，共56页，编辑于2022年，星期三 不难设想，要想让切削液携带切屑加速而顺利地通过钻头喉部，必要的条件应当是：切屑必须具有适当的轮廓尺寸而且切屑形态规律一致，切屑液的粘度也不应太大。所谓“适当的轮廓尺寸”，就是要切屑的长、宽、高任何一项，均必须小于喉部的最狭窄部位（d/2）。所谓“切屑形态规律一致”，就是要保持切屑轮廓尺寸不发生大的变化，特别要避免长卷切屑和漫卷无规律切屑的出现。 在各种可能产生的切屑形态中，显然以“小C形”、锥形片状切屑两种为最佳，其次为短螺卷状，见图2.14（a）、（b）、（c）。 第30页，共56页，编辑于2022年，星期三 第31页，共56页，编辑于2022年，星期三 为了获得以上的切屑形态，可供选择的措施有三项： 1、将外刃形成的切屑分割为2~4条，即“分屑”； 2、采取断屑措施，使切屑长度受到控制； 3、对钻头进给方向施加周期性的脉冲振动，以获得理想的断屑效果。 由于第3项措施实施起来有种种困难，一般难于采用。只有在特定情况下（例如工件材质加工难度高，但又有足够的产量时）才考虑采用。另外，在数控机床上通过编程实现钻头的周期性进给中断，也是一个有前景的方向。 在实践中，分屑和断屑就成为解决内排屑深孔钻排屑问题的基本措施。 第32页，共56页，编辑于2022年，星期三 1、分屑 把切削刃后刀面磨成台阶，是最简单易行的分屑方法。图2.15是单出屑口内排屑深孔钻常见的两种分屑方案。其中方案（a）是将外刃磨出一个台阶（即分成两个外刃）。此时内刃宽度为0.2R，两外刃分别为0.4R。本方案适用于钻头直径相对较小的情况（例如φ40mm以下）。当钻头直径较大时，仍保持内刃宽度B=0.2R，将外刃磨出两个分屑台从而形成三个外刃，三刃的宽度相等。或使最外侧的外刃稍宽一些，达到R/3。 由于采取了上述分屑措施，使切屑由枪钻加工时的内外两支增加为3~4支，切屑宽度相对减小。但为了达到使各支切屑宽度大致相等的目的，而使内刃宽度变小。 第33页，共56页，编辑于2022年，星期三 第34页，共56页，编辑于2022年，星期三 与枪钻相比，内排屑钻的钻尖位置相对地移近钻头轴线。为使作用于第二导条（即与切削刃相对的导条）所受反作用力不致过大，相应采取了减小外刃偏角α的措施，通常取α=12°~15°。分屑后的第一外刃，其偏角α1应稍大于α，以利于外侧的切屑分支流向出屑口。一般取 α1=α+（2°~3°）。与此相应，内刃偏角β取较大值18°~20°。 为了使分屑得到可靠保证，分屑台的高度一般不得小于钻头进给量的3倍，但也不应过大。通常取值范围在0.3~0.8mm之间，视钻头直径而定。 分削刃的设置，使外刃的拐点后移。内刃宽度B的减小，加上外刃拐点的后移，使得内刃偏角必须相应增大，以保持导条的合理滞后量。为此，内排屑钻头的内刃偏角β应适当大于外刃偏角α。 第35页，共56页，编辑于2022年，星期三 2.断屑 仅仅采取分屑措施是不够的。分屑后，外刃将形成几条细长的卷屑，当在出屑口喉部交汇时，很容易互相纠缠而堵塞出屑口。而出屑口一旦被堵塞，后续的切屑很快被压实。此时，如操作者未能及时发现并停车，将会发生刀具崩刃以至钻杆损伤，工件报废等事故。因此，能否通过断屑获得理想的排屑效果，就成为决定BTA实体钻排屑成败的另一个关键。 图2.16(a)为断屑台的示意图。其主要参数为宽度b、高度h和过渡圆角R。 第36页，共56页，编辑于2022年，星期三 第37页，共56页，编辑于2022年，星期三 断屑台的几何参数必须与工件材质、钻头直径和钻头进给量相适应，才能获得图2.16（b）所示的理想的“小C形”切屑。如果断屑台过宽或进给量太小，就会产生图示的长卷切屑。这种切屑是排屑中的大忌，发现时应及时加大进给量予以消除。如断屑台太窄，会产生图示的卷筒状切屑，使切削刃寿命缩短。当切削刃有显著磨损时，切屑呈无规则的时断时续，切屑长度加大，外层由光亮变为灰暗粗糙。此时应及时停车更换新钻头。 表2-1为断屑台几何参数的推荐数据。实际采用时，最好先针对加工材质、切削用量和设备条件的实际情况进行试验，然后再对断屑台的几何参数进行必要的修正。 第38页，共56页，编辑于2022年，星期三 在断屑台的三个因素中，不应当忽视