冲裁工艺与模具设计概述.pptVIP

2）凹模结构设计 凹模的刃口形式 2.凹模外形尺寸 凹模厚度：H=Kb 凹模壁厚：小凹模 C=(1.5~2)H 大凹模 C=(2~3)H 式中 b——凹模孔的最大宽度（mm）； K——系数，见表2-27； H——凹模厚度，其值为15~20mm； C ——凹模壁厚，其值为26~40mm。 第三十一页，共四十五页。 3.凸凹模的最小壁厚 凸凹模的内、外缘均为刃口，内、外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸，为保证凸凹模的强度，凸凹模应具有一定的壁厚。 凸凹模的最小壁厚C一般按经验数据确定 ，不积聚废料的凸凹模（正装复合模）最小壁厚值为：冲裁硬材料时C=1.5t 冲裁软材料时C≈t，积聚废料的凸凹模（倒装复合模） ，由于胀力大，故最小壁厚只要比上述数据适当加大。 a）有效刃口以下壁厚的增加 b）增加壁厚且废料反向顶出 凸凹模壁厚的增加 第三十二页，共四十五页。 冲裁工艺与模具设计 第一页，共四十五页。 一、冲裁工艺概述 冲裁是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。它既可以直接冲出成品制件，也可以作为弯曲、拉深等其他工序的坯料，还可以在已成形的制件上进行再加工（切边、切口、冲孔等）。 1.什么是冲裁工艺？ 2. 冲裁时板料变形区的受力情况 图1 冲裁时作用于板料上的力 1—凹模；2—板料；3—凸模 ? a 第二页，共四十五页。 3.冲裁时板料的变形过程 冲裁变形过程可分为三个阶段： 第一阶段：弹性变形阶段。在这一阶段中，若板料内部的应力没有超过弹性极限时，当凸模卸载后，板料立即恢复原状。 第二阶段：塑性变形阶段。凸模继续压人，压力增加，材料内的应力达到屈服点，产生塑性变形。 第三阶段：断裂分离阶段。凸模继续压入材料，先后在凹、凸模刃口侧面产生裂纹，裂纹产生后沿最大切应力方向向材料内层发展，当裂纹相遇重合时，材料便被切断分离。 图2 冲裁变形过程 第三页，共四十五页。 图3 冲裁时材料的应力状态图 图4 冲裁力-凸模行程曲线 裂纹最先产生于凹模侧面 第四页，共四十五页。 4.冲裁件的质量 （1）断面质量及其影响因素 冲裁件端面由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺组成。 圆角带是刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形的部分； 光亮带是板料与模具侧面挤压而形成的光亮垂直的端面； 断裂带是刃口处产生的微裂纹在拉力作用下，不断 拓展而形成的撕裂面； 毛刺是断面上高于制件的部分，是不可避免的。 图5 冲裁件的断面特征 a)冲孔件 b）落料件 第五页，共四十五页。 断面质量的影响因素 在四个特征区中，光亮带剪切面质量最佳，而断裂带的断面粗糙，且带有斜度。各个部分在整个断面上的比例，随材料的性能、厚度、模具冲裁间隙、刃口状态及摩擦等条件有关。主要有以下几个方面： （a）材料的塑性越好，光亮带所占比例越大，圆角和穹弯较大，断裂带较窄；材料的塑性差，反之。 （b）间隙过大，使凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向里移动一个距离；间隙过小，使凸模产生的裂纹相对于凹模产生的裂纹向外移动一个距离。 图6 间隙对断面质量的影响 第六页，共四十五页。 （c）模具刃口状态对断面质量的影响 图7 模具刃口状态对断面质量的影响 a）凹模磨钝 b）凸模磨钝 c）凸、凹模均磨钝 凸模钝时，落料件产生较大毛刺；凹模钝时冲孔件产生较大毛刺。 第七页，共四十五页。 （2）影响冲裁件尺寸精度的因素 表1 冲裁件的精度 （a）由表1可知，冲模的制造精度越高、材料厚度越小，冲裁件的精度越高。 ? 图5 材料的回弹理论 （c）冲裁间隙 间隙过大，材料的拉伸作用变大 第八页，共四十五页。 （3）形状误差 冲裁件的形状误差是指翘曲、扭曲、变形等缺陷。 冲裁件呈曲面不平现象称为翘曲。 主要由间隙过大、弯矩增大、变形拉伸和弯曲成分增多而造成的，此外材料的各向异性和卷材未矫正 也会产生翘曲。 冲裁件呈扭歪现象称为扭曲。 是由于材料不平、间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀等造成的。 金属冲裁件所能达到的经济精度为IT14—IT10级，要求高的可达到IT10—IT8级。 第九页，共四十五页。 二、冲裁模具的设计思路 1、冲裁模设计的总原则： 在满足制件尺寸精度和形状精度的前提下力求使模具结构简单、操作方便、材料消耗少、制件成本低。 2、冲裁模设计思路 第十页，共四十五页。 三、冲裁工艺性分析 冲裁件的工艺性是指该工件在冲裁加工中的难易程度。良好的冲裁工艺性应保证材料消耗少、工序数少、模具结构简单且寿命长、产品质量稳定、操作安全方便等。 1、冲裁工艺性要求 1）应避免冲裁