新车型产品项目质量管理范例.pptxVIP

会计学; 1.3??质量目标的制订：仅考虑竞争对手与市场变化趋势 1.4? 质量许可制的实施 l??针对开发的每一阶段（步骤）工作进行许可 l??由项目组对开发工作进行全面总结 l??由质量部提出项目阶段性质量综合意见，提交公司决策层 l??质量意见中，尤其是实物质量状况的判断具有绝 对的否决性 l? 质量综合意见将作为判断开发能否进入下一阶段] 的依据之一目的是最大限度的避免重新返工 1.5??小批量生产的条件 l??产品定义全部冻结; l 所有“A”级缺陷均有解决方案，并可在第一次小批量生产时得以实 现；所有“B”级缺陷的解决方案可在最后一次小批量生产时得以实现 l? 外协工装样件100%送样，关键件全部、非关键件至少90%通过OTS认可 l? 未通过工装样件认可的零部件，其让步申请已进行评审并得到批准 l? 设备已经过除达产验证以外的所有静态和动态调试（含空负荷联动调试） l? 工装、物流器具全部就位，等待批量验证 l? 批量生产工艺文件已全部编制完成，并得到质量部门的初步认可 l 人员已就位，至少理论培训已完成; l??至少对第二次小批量所生产的整车，定向销售方案已确定（即使部 分非关键工业化条件尚处于调试阶段、部分非关键零部件尚未通过最 终认可） l??商品化“批接收”特别程序准备就绪。 1.6?? 批量生产的条件 l??质量目标已通过最后一次小批量得以实现 l??整车上所有“B”级缺陷（除外观外，允许不超过二个）均已解决 l??所有供应商均通过达产条件验证（ 2TP方式） l? 所有零部件均通过最终认可 l? 设备、工装已通过最终验收 l? 已通过过程审核（尤其是人员资格、工序能力） l? 批量引导阶段仍适用“批接收”方式; 1.7???“批接收”商品化 l??适用于小批量、批量引导车的商品化 l??每批“接收”一次，“批”为小批量的全部、批量引导的一天或一个班次的产量 l? 由质量部长对按批生产的新产品亲自进行特殊检查 l? 只有在质量部长按批签发商品化许可文件后，该批车才允许商品化 l??直到质量部长认为可以转入正常商品化为止 l??“批接收”的结束意味着批量生产的开始。; 2??新产品开发质量的构成 2.1??设计质量 l??市场调研 l? FMEA风险分析和排除 l??造型及冻结 l??图纸、数字化定义及标准等技术规范的制订及冻结 ???? l 样车试制、试验 l??用户质量评价。 2.2??工业化准备质量 l 设计时的工业化限制分析及在产品定义中的体现 l PFMEA、设备功能确定 l???生产和检验设备订购或制造; l?设备预验收、终验收 l??工艺文件制订 l??生产性人员培训 l??达产调试和工序鉴定。 2.3??外协采购件质量 l??供应商的选择（包括预评估） l??技术交底、质量控制方案确认 l??工业化限制的信息返馈及在产品定义中的体现 l??过程审核（含质量控制手段认可、达产验证） l??四认可：工装样件认可、过程认可、包装认可、试装认可 2.4???试生产质量 l? 过程审核、确认 l? 小批量车的生产、试验 l??批量引导车的生产、试验; 3???质量目标、标准、质量确认规划 3.1?汽车新产品开发周期长，风险尤其是质量风险巨大。为了明确开发的基本路径和内容，确保质量、期限、成本三原则在整个开发过程中得到始终贯彻，质量部应制订项目质量目标、标准和质量确认规 划。 3.2?由质量部门和产品部门制订新的质量评价标准，尤其是配合、间隙类标准。 3.3 质量确认规划，应根据产品开发总体计划、市场定位、产品设计任务书、工业化限制分析、供应商风险分析来编制。 3.4??规划在征求相关部门意见后，将作为产品开发启动的最重要的文件之一提供给管理者。; 3.5??管理者代表应对规划进行审核。一旦批准，该规划就成为各部门开展 实质性工作、进行工作成果总结与确认的纲领性文件，各部门的工作 路径，进度和工作质量都必须满足规划的要求。 3.6??根据产品开发风险和难度，结合质量确认原则的需要，规划将整个开 发过程划分为数量不等的阶段。 3.7??对每一个阶段实施质量许可 l? 按规划要求召开阶段总结会议 l ?会议由项目组召集 l??各相关部门汇报与项目有关的工作进展、风险分析、预计的改进措施 l??质量部对该阶段