D热弯主要不良分析报告.pptxVIP

会计学 1 D热弯主要不良分析报告 一、十大主要问题点描述 1：长宽尺寸精度超差 2：高度精度超差，造成“大小边”不良 3：两面弯的3D玻璃“翘角”不良 4：对角方向明显折痕，“倒三角” 5：四角弧面坍塌 6：模具印 7：表面压痕 8：表面的凹凸点 9：表面有边缘锯齿纹，水波纹不良 10：玻璃碎片 第1页/共13页 1、长宽尺寸精度超差 原因分析： 石墨模具设计不合理，模具型腔的尺寸直接影响玻璃的成型尺寸 热弯机退火站温度不稳定，某些热弯机追逐降低能耗，忽视了动态温度响应速度，造成在连续生产时，退火不到位，从而影响玻璃尺寸精度 热弯机的高温机械精度不稳定（例如高温下加热板平行度超差），影响3D玻璃的周边大小不一致和平面变形，导致长宽尺寸超差 改善方案： 通过优化模具结构，可以改善尺寸超公差问题 用专业的石墨模具加工设备 建议用单头CNC加工 选择稳定的高效的温控系统机械 第2页/共13页 2、高度精度超差，造成“大小边”不良 原因分析： 石墨模具结构设计不合理，导致玻璃在加热过程中在模具内部跑偏 热弯机预热段加热板温度不均匀，导致玻璃两侧温度不均匀，玻璃也会在加热过程中在模具内部跑偏，会加大模具设计难度 3D玻璃产品的设计弧度太大，玻璃预热过程中下塌后形状不规则，导致压型过程不确定 CNC加工机械选型不对 改善方案： 优化模具结构设计 选择稳定的高效的温控系统机械 合理的产品结构设计 正确的选用CNC机台 第3页/共13页 3、两面弯的3D玻璃“翘角”不良 原因分析： 石墨模具结构设计不合理，设计模具时，凹模弧边避空太多，导致玻璃的四个角没压贴 石墨模具加工精度超差，特别是石墨模具的弧面轮廓精度超差，导致上下模合模间隙太大，玻璃的四个角没压贴 热弯机的热弯工艺参数设置不合理，主要表现在温度过低，压力太小，时间过短 玻璃产品本身的四个R角设计对两面弯的3D玻璃“翘角”不良有很大关系 改善方案： 合理设计凹模弧边避空量，有助于改善“翘角” 用专业的石墨模具机加工模具，首先保证模具精度，才能做出好的产品； 调节温度、压力、时间，有助于改善“翘角” 优化产品设计 第4页/共13页 4、对角方向明显折痕，“倒三角” 原因分析： 石墨模具结构设计不合理 模具表面经过了手动抛光处理，在抛光处理时破坏了表面平整度， 影响了合模的捏合度，导致玻璃不能压贴 机台成型站上下加热板不平行度，导致一端有没有压贴而形成“倒 三角” 改善方案： 优化凸模成型受力点，合理布局上下模合模间隙 用专用石墨机模具机加工模具，不用抛光处理，可以保证精度及玻璃模印； 调整机台在高温时的平行度，可以改善“倒三角”不良 第5页/共13页 5、四角弧面坍塌 原因分析： 模具设计不合理，受压不均匀，有的位置高，有的位置低，导致压型时，模具受力不均，传递给玻璃的压力不均，当四角弧面位置压力过小，易出现以上不良 热弯机压型板变形，导致同以上原因模具受力不均匀，玻璃易出现四角弧面坍塌 热弯机机台水平不合格，导致同以上原因模具受力不均匀 模具R角弧面位置顶死，导致软化后的玻璃不能完全伸展，出现四角弧面坍塌 改善方案： 一种为打磨模具外表面，使模具各位置受力均匀；另一种为重新制作新模； 更换合格水平且不易变形的压型板 重新调整热弯机水平； 重新设计模具，增大R角轮廓（保证轮廓度OK情况下） 第6页/共13页 6、模具印 原因分析： 预热与成型站加热系统温度过高，导致模具传递给玻璃的温度同步过高 预热与成型站压力过大，导致玻璃表面易出现模具印 加工模具时，模具表面粗糙度过大，导致压型玻璃时，玻璃表面出现细小雾面（模具印） 模具设计时，没有加工通气槽，导致压型时，热气出不来，团聚在模具内，最终体现的玻璃表面，即模具印 模具设计时，模具表面台阶过于集中，导致压型时压力集中，压力集中的区域模具印就很重 改善方案： 降低预热与成型站温度 降低压力 重新抛光凹凸模模具表面 合理设计模具，增加通气槽 合理设计模具上下表面台阶，增大与加热板的接触面积 第7页/共13页 7、表面压痕 原因分析： 模具加工时，模具型腔面有痕迹或者加工接刀时不顺滑，导致软化后的玻璃在压型时，模具型腔面的痕迹压覆在玻璃上，体现为压痕 压型时压力过大或者温度过高，导致力通过模具传递到玻璃时，只要模具上有任何细小的痕迹，均被压覆在玻璃上 改善方案： 抛光模具接触面，或重新加工模具（或模具降面）； 降低温度，降低压力 第8页/共13页 8、表面的凹凸点 原因分析： 加工车间环境不达标 来料过脏 机台内部过脏 操作不当 模具材质差，或模具被氧化 改善方案： 采用高架地板，以及严格控制人流，增加防尘罩 返洗来料，用带盖水箱周转 重新清洁机台内部，制定维保周期 员工进行培训考核后才上机 改善模具材质，循环监控机台含氧量 第9页/共1