生产线平衡培训课件.pptVIP

電視機投入及外觀檢查 1 2 取出廠編號標簽並貼上 3 取塑膠袋,將電視機套入 4 取襯套, 套入電視機 遙控器投入及外觀檢查 6 取塑膠袋,將遙控器套入 5 附件投入及外觀檢查 7 8 取塑膠袋,將附件套入 9 箱子成型 箱子投入及外觀檢查 10 11 將附件/遙控器放入電視機襯套 12 電視機連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內 13 封裝及貼出廠標簽 搬運到暫存區 暫存等待出貨 平衡手法----例:流程程序圖 * * 第二十九页，共六十页。 通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要 “ECRS”四大原則: ? 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?” ? 合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?” ? 重排(Rearrange); 取消?合並?重排 ? 簡化(Simplify); 確認必要?簡單方法/設備?生產. 平衡手法----程序改善 程序分析技巧 * * 第三十页，共六十页。 五大內容: ? 工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費 ? 搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線 ? 檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法 ? 貯存分析—使物料及時供應 ? 等待分析—減少和消除引起等待的因素 平衡手法----程序改善 程序分析技巧 * * 第三十一页，共六十页。 六大步驟: ? 選擇—確定研究對象 ? 記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作 ? 分析—用5W1H、ECRS分析改進 ? 建立—建立新方法的模擬圖 ? 實施—按模擬圖實施新方法 ? 維持—將有效的方法標準化 平衡手法----程序改善 程序分析技巧 * * 第三十二页，共六十页。 目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止. 損失的種類: ?平衡損失(流程排位所造成的損失) ?操作損失(生產中異常及不良造成的損失) ?稼動損失(計劃停線損失) ?總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失 平衡手法----損失分析 * * 第三十三页，共六十页。 平衡損失 =(瓶頸?作業人數-單件標准時間)?設定產能 操作損失 =(設定產能-實際產量)?單件標准時間 -額外產出工時 =不良品損失+計划外停線(機)工時 (案例分析) 平衡手法----損失分析 * * 第三十四页，共六十页。 例 : 產品A線時間損失分析 1. 基本數據: 實際產量 3017台 單件標准時間 340秒 投入時間 9小時 實測時間 377秒 工人數 40人 瓶頸時間 10秒 設定產量 3240台 * * 第三十五页，共六十页。 2. 平衡損失計算: 平衡損失= (瓶頸時間?人數-ST)?設定產能 = (10*40-340)/3600*3240 = 54人.時 3. 操作損失計算: 操作損失= (設定產能-實際產量)*ST = ( 9*3600/10-3017)*ST = 21人.時 例 : 產品A線時間損失分析 * * 第三十六页，共六十页。 設產品A線: 作業人數36人, 早上10:30換線生產B產品,換線時間10分鍾,B產品瓶頸工時10秒, 單件標準時間 340秒, 中間出現異常開出停線通知單,判停20分鍾,生產到下午17:30下班(中間1小時下班時間),產出合格品1782台. 求產線平衡率和總損失工時. 練習題: * * 第三十七页，共六十页。 治具加工 說明: 在產線上完成一個動作 裝入治具完成另一個動作 治具加工 說明: 在治具上完成兩個動作 治工具改善 平衡手法----作業條件改善 * * 第三十八页，共六十页。 平衡率﹕98% 動作分析,減少不增值動作 平衡率﹕70% 打破平衡﹐打開了可平衡局面 平衡手法----打破平衡 * * 第三十九页，共六十页。 平衡步驟 Steps 1: 改善工作準備 ? 選擇產品﹐了解流程 ? 時間測量﹕時間記錄表,測時工具 ? 掌握現況﹕ 設定產能 實際產能 人均產能(單機台產能) 操作效率 OPE 損失分析 品質分析 改善前山積表 * * 第四十页，共六十页。 Steps 2: 消除生產浪費 ? 七大浪費消除 [不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費] ? 制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享