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水泥稳定级配碎石施工方法 一、拌和 1、本项目水泥稳定级配碎石采用集中厂拌法。采用拌和设备集 中拌和，保证配料精确，性能完好。掌握含水量高出配合比设计确定 的最佳含水量1%～2%，并根据天气、运距等因素实时调整，做到配 料准确，拌和均匀，无粗细料离析现象。 2、拌和现场配备一名试验员跟踪检测拌和料的水泥剂量、含水 量及各种集料的配比情况，发现异常及时调整或停止生产。 3、水泥剂量和含水量按要求频率检查，做好记录。施工时水泥 用量应比室内试验确定的用量增加0.5%。 4、各料斗配备 1-2 名工作人员，时刻监视各料斗的上料下料情 况，特别是水泥及细粉集料的下料情况，及时排除下料堵塞，不出现 卡堵现象。 二、运输 1、采用 15～20t 自卸汽车运料，料斗上用篷布覆盖，以减少混 合料含水量的丧失。运料车装满料后由拌和站出发，经便道到达摊铺 现场。 2、运料车在摊铺作业面以外调头，倒退驶入摊铺现场，避免破 坏下承层。为了保证连续摊铺，现场存料车不少于5辆，卸车时，由 专人指挥运料车在摊铺机前10～30cm处停车，避免撞击摊铺机。 三、摊铺 1、摊铺前下承层表面应适量洒水，保持湿润。采用摊铺机进行 摊铺，半幅一次摊铺成型。摊铺机速度控制在2～3m/min，基层在开 始摊铺3～6米长时，现场技术人员应立即检测摊铺面的标高及横坡， 直到合格，再继续摊铺。正常施工时，摊铺机每前进 10米，检测水 泥稳定级配碎石摊铺顶面标高，并做好记录。 2、在摊铺机前进过程中，两机纵向距离宜保持在8～10米之间， 且相对距离要保持稳定。螺旋搅拌笼两端的混合料高度要保持和送料 螺旋同高或稍低，否则应立即停止摊铺，等混合料输送充足后再开始 摊铺。摊铺机行走时，应先传送混合料，再行走摊铺。 3、摊铺机摊铺速度控制在2～3m/min之间，运输车应距摊铺机 料斗10～30cm左右停车。由摊铺机前顶靠住汽车后轮，再起斗卸料。 摊铺机行进时，应始终保持同路线方向行驶，摊铺机行走时标尺上自 然垂落的左右测平传感器的中心应对准钢丝绳，以保证摊铺宽度、厚 度准确。 四、碾压 1、混合料经摊铺与整型后，立即在全宽范围内进行碾压，第一 遍YZ18碾压，第二、三遍采用LSS220强振2遍，第四遍XP261碾 压一遍后立即进行压实度检测，采用YZ18进行第5遍强振压实，第 六遍采用YZ18强振碾压后，最后用XP261碾压收光一遍。 2、碾压过程中，水泥稳定级配碎石的表面始终保持潮湿，当混 合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，压路机紧跟在摊铺机后及 时进行关闭振动静压。如表面水蒸发得快，需要及时喷洒少量的水， 以混合料表面润湿为准。 3、压路机碾压速度头两遍采用1.5～1.7km/h，待混合料稳定后， 然后用 2.0～2.5km/h 速度碾压。压路机弱振振幅为 1.5～2.0mm，振 动频率为 29～32HZ，激振力为 200～270KN；强振振幅为 1.08～ 1.5mm，振动频率为32～35HZ，激振力为270～350KN。 4、为保证基层两侧边缘的压实度，采用PBVC-606 型平板夯对 边缘进行夯实。压路机碾压速度头两遍速度采用1.5～1.7km/h为宜， 然后用1.8～2.3km/h速度碾压。碾压结束时，要求表面没有明显轮迹 或隆起，且断面正确，路拱符合要求。 5、直线和不设超高的平曲线段由两侧路肩开始向路中心碾压， 在有超高路段上，由内侧路肩向外侧进行碾压。碾压时，压路机的钢 轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两个碾压段的分界处。压路机碾压 完路面全宽时，即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止，碾压 遍数根据现场实际情况进行调整。在碾压过程中，严禁压路机在已完 成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，严格按技术规范要求的速 度进行碾压。 6、在施工段衔接4～5m的范围内，压路机应顺路面横坡由低向 高适当横向碾压，以防止纵向碾压端头时，使混合料向两端头方向滑 移，形成裂缝或松散现象。 7、碾压过程中应适当洒水，使基层表面始终保持湿润。当气侯 炎热混合料表面水分蒸发过大时，应及时洒水并适当增大洒水量，碾 压过程中如果出现“弹簧”松散、起包“臃包”等现象时，应用人工及时 翻开重新拌和或换填新的混合料，使其达到质量要求，施工段结合部 位，碾压时应超过分界线4m左右，保证结合部位的密实度。 五、接头处理及废