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第1页/共83页熔模铸造工艺知识培训第2页/共83页目 录7、熔模铸造工艺发展趋势8、精铸公司产品介绍9、产品轻量化设计主要做法10、产品轻量化设计案例介绍11、铸件常见缺陷分析1、熔模铸造发展历史2、熔模铸造工艺流程3、熔模铸造工艺特点4、熔模铸造工艺优势与劣势5、熔模铸造工艺应用范围6、熔模铸造典型零件介绍第3页/共83页一、熔模铸造发展历史熔模铸造艺术品熔模铸造又称为失蜡铸造，熔模铸造的历史可以追溯到4000年以前，最早起源于埃及、中国和印度，在我国的出土文物中发现在公元前2500年以前，我们的祖先就能用熔模铸造的方式生产各种铜器皿、钟鼎及艺术品。现代熔模铸造工艺是在20世纪初期开始形成，最初用于制牙及珠宝饰业。第二次世界大战期间，由于国防、航空工业发展的需要，英、美等国首先采用熔模精密铸造方法，生产喷气涡轮发动机叶片等形状复杂、尺寸精确、表面质量要求很高且不易机械加工的铸件。 第4页/共83页二、熔模铸造工艺流程2.1、制造工艺流程热处理模具制造抛丸制模精整蜡模组树校正制壳脱 蜡探伤防锈型壳焙烧品质检查合金熔炼浇 注成品入库脱 壳落 件磨浇口第5页/共83页2.2、制造工艺流程示意图注蜡制模组树干燥撒砂涂料浇注型壳焙烧脱蜡清理铸件第6页/共83页2.3、工序介绍2.3.1、模具制造熔模铸造模具又称压型，含分型面、型腔、型芯、顶模机构、锁紧机构等。模具示意图第7页/共83页制模用的压型第8页/共83页2.3.2、制模蜡基模料：石蜡+硬脂酸蜡料A、常用蜡料树脂基蜡料第9页/共83页B、典型的制模工艺第10页/共83页2.3.4、制壳A、制壳材料粘结剂耐火材料与粘结剂对应工艺水玻璃硅砂刚玉莫来石高岭石锆砂水玻璃工艺硅酸乙酯硅酸乙酯工艺硅溶胶硅溶胶工艺第11页/共83页B、制壳操作流程硅溶胶制壳工艺没有化学硬化，干燥脱水第12页/共83页C、精铸公司制壳工艺工艺种类粘结剂硬化剂应用硅溶胶工艺硅溶胶无表面及精度较高产品水玻璃工艺水玻璃结晶硬化铝表面及精度较低产品复合制壳工艺硅溶胶+水玻璃结晶硬化铝接近硅溶胶工艺产品序号工艺参数粘接剂粉料砂涂料粘度风干温度风干时间硬化时间表面层硅溶胶精制石英粉(320目)精制石英砂(40-100目)粘度60-65S24±2℃6-7小时　二层硅溶胶精制石英粉(320目)莫来石砂(30-60目)粘度18-22S24±2℃8-9小时　加固一层水玻璃高铝合成粉(200目)莫来石砂(16-30目)粘度8-10S30-40℃20-25分钟18-20分钟加固二层水玻璃高铝合成粉(200目)莫来石砂(10-20目)粘度12-14S30-40℃20-25分钟18-20分钟加固三层水玻璃高铝合成粉(200目)莫来石砂(10-20目)粘度16-26S30-40℃20-25分钟18-20分钟加固四层水玻璃高铝合成粉(200目)莫来石砂(10-20目)粘度16-26S30-40℃20-25分钟18-20分钟第13页/共83页2.3.5、脱蜡A、脱蜡是模型蜡从模壳中脱出形成型腔的过程，脱蜡前模壳存在时间不低于24h；B、脱蜡方法：热水法和高压蒸气法脱蜡时注意事项： 清理浇口杯顶残砂：防止浮砂落入型腔； 加入补充硬化剂：热水脱蜡时加入1%盐酸，型壳得到补充硬化，并可防止蜡料皂化； 脱蜡水严禁沸腾：防止将槽底的砂粒翻起进入型腔； 脱蜡后的型壳禁止杯口向上放置：防止脏物落入型腔。 槽液定期清理与更换。第14页/共83页C、蜡料回收 蜡基模料：去除皂化物方法：酸处理法加水----通蒸气+加盐酸----[酸+盐（水溶性盐）]-----皂化物颗粒消失------静置（杂质下沉）分离 树脂基料回收第15页/共83页2.3.6 型壳焙烧目的：去除型壳中的水分、残余蜡料、皂化物等，使之具有低发气量和良好透气性，同时减少液态合金与型壳的温差，提高充型能力。焙烧炉类型：型壳焙烧宜采用油炉、煤气炉或电阻炉。而燃煤反射炉由于温度分布不均匀，灰尘较多,而且污染环境故不宜采用。型壳焙烧温度：型壳适宜的焙烧温度应为850----980℃，保温时间0.5-2h。第16页/共83页2.3.7、熔炼熔炼设备：感应炉（高、中、工频）、电弧炉、电渣炉、等离子炉等，常用中频感应炉。合金种类：铸钢、球铁、有色合金等；筑炉材料：酸性料、碱性料、中性炉；中频感应炉熔炼工艺： 准备（检查炉体、工具、备料）-------装料（装料顺序）------熔化-----调整成分---------脱氧（脱氧剂加入顺序：锰、硅、铝）--------出钢浇注第17页/共83页2.3.8、浇注 溶模铸常用浇注方法：重力浇注、真空吸注、离心浇注、调压浇注、低压浇注； 浇注工艺参数对质量的影响浇注温度、浇注速度、型壳温度、铸件凝固冷却速度第18页/共83页2.3.9