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第1页/共36页消声排气系统焊接工艺知识培训第2页/共36页1. 焊接要求 一般焊接作业指导书中要求的焊接规范包括会影响焊接质量的各项变量，它包含有: a. 焊接材料（填充金属材料类型、尺寸和保护气体） b. 焊接过程中的电参数（送丝速度、焊接电流、电弧电压） c. 焊接位置（部件和焊接的位置） d. 焊接接头形式（接头类型、焊道数量、焊缝尺寸）。 第3页/共36页1. 焊接要求 除焊接规范要求外，一般还对焊前处理、焊后处理提出要求： a. 焊前处理指所有焊接件和补焊接件必须清除油污、水份、油脂、锈斑、熔渣、油漆或其它污染物 。 b. 焊后处理指去除焊接区域的飞溅、焊渣、粘连，以及涂刷防锈树脂、防锈油等焊缝保护措施的实施要求。 第4页/共36页2. 焊缝的形状特征焊接电流对焊缝形状的影响对熔深影响最大（正比），熔宽和增高量影响不大第5页/共36页2. 焊缝的形状特征电弧电压对焊缝形状的影响对熔宽影响最大（正比），熔深和增高量有所下降第6页/共36页2. 焊缝的形状特征焊接速度对焊缝形状的影响 随着焊接速度的增加，焊接线能量减小，熔宽明显变窄，增高量有所增加，熔深逐渐减小第7页/共36页2. 焊缝的形状特征焊丝直径对焊缝形状的影响 焊丝直径增加，电弧摆动作用加强，熔宽增加，当焊接电流不变，随着焊丝直径的减小，电流密度有所增加，熔深也相应增加。 第8页/共36页焊接裂纹1、火口开裂2、表面裂纹3、热影响区裂纹4、层状撕裂5、纵向裂纹6、根部裂纹7、根部表面裂纹8、角裂纹9、趾裂纹10、横向裂纹11、焊缝熔合线裂纹12、焊道金属裂纹第9页/共36页3. 焊接缺陷、形成原因及防止措施缺陷状态形成原因防止措施 增大电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减小熔深；减慢行走速度以加大焊道的横截面。裂纹焊缝深宽比太大。焊接气孔第10页/共36页 CO2电弧焊时，由于熔池表面没有熔渣盖覆，CO2气流又有较强的冷却作用，因而熔池金属凝固比较快，但其中气体来不及逸出时，就容易在焊缝中产生气孔。电弧电压越高，空气侵入的可能性越大，就越可能产生气孔。焊接速度主要影响熔池的结晶速度。焊接速度慢，熔池结晶也慢，气体容易逸出；焊接速度快，熔池结晶快，则气体不易排出，易产生气孔。 第11页/共36页3. 焊接缺陷、形成原因及防止措施缺陷状态形成原因防止措施 增加保护气体流量；清除喷嘴内的飞溅；避免周边环境的气流干扰；降低焊接速度。采用清洁而干燥的焊丝，焊接前清除工件表面油污、锈蚀等杂质。减小电弧电压。减小焊丝的伸出长度。1.保护气体覆盖不足2.焊丝、工件的污染3.电弧电压太高4.喷嘴与工件距离太大。气孔第12页/共36页咬 边因焊接造成沿焊趾（或焊根）处出现的低于母材表面的凹陷或沟槽称为咬边。 它是由于焊接过程中，焊件边缘的母材金属被熔化后，未及时得到熔化金属的填充所致。咬边可出现于焊缝一侧或两侧，可以是连续的或间断的。 第13页/共36页3. 焊接缺陷、形成原因及防止措施缺陷状态形成原因防止措施 减慢焊接速度。降低电压，降低送丝速度。增加在熔池边缘的停留时间。调整焊枪角度。1.焊接速度太高。2.电弧电压太高。3.电流过大。4.停留时间不足。5.焊枪角度不正。咬边第14页/共36页未熔合 焊接时，在焊缝金属与母材之间或焊道（层）金属之间未能完全熔化结合而留下的缝隙，称为未熔合。第15页/共36页3. 焊接缺陷、形成原因及防止措施缺陷状态形成原因防止措施 焊接前清除工件表面氧化膜、锈蚀等杂质。提高送丝速度和电弧电压；减小焊接速度。减小电弧摆动幅度。调整焊枪位置与角度，对正焊接接缝区。1.焊缝区表面有氧化膜或锈蚀皮。2.热输入不足。3.焊接熔池太大。4.焊接位置未找正。未熔合第16页/共36页熔透过大、烧穿熔透深度是实际焊接时通过融化或其他方法使母材纵截面熔化的深度。在焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。第17页/共36页3. 焊接缺陷、形成原因及防止措施缺陷状态形成原因防止措施 减小送丝速度和电弧电压，提高焊接速度。减小工件搭接间隙。1.热输入过大。2.焊接坡口加工不合适。熔透过大、烧穿第18页/共36页熔透过大的范例： 第19页/共36页熔透过大的范例： 第20页/共36页蛇形焊道蛇形焊道多发生在手工焊接中，局部焊接区域会产生未焊住或焊瘤，且焊缝成形不美观。第21页/共36页3. 焊接缺陷、形成原因及防止措施缺陷状态形成原因防止措施 保持适合的焊丝干伸长。更换新导电嘴。操作人员加强培训。1.焊丝干伸长过大。2.导电嘴磨损严重。3.焊接轨迹、位置发生变化蛇形焊道第22页/共36页3. 焊接缺陷、形成原因及防止措施缺陷状态形成原因防止措施 根据焊接电流重新调整电压。仔细清理焊丝与工件焊接位置。修理或更换送丝机构。更换新导电嘴。1电弧电压