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? ? 5自由度升挂车液压系统设计 ? ? 张晓伟 杜 方 王征宇 （凯迈（洛阳）测控有限公司，洛阳 471003） 升挂车液压系统的性能直接影响升挂车的挂装效率[1-2]。传统的升挂车采用手摇和人工参与的方式实现挂装操作，费时费力且效率低下。因此，介绍一种电液控制方式的5自由度升挂车，以实现产品升降、纵移、横移、俯仰以及偏航5自由度姿态调整。它的液压系统主要由油源、升降机构和挂装平台3部分组成。其中：油源可为系统提供动力；升降机构用于实现负载升降运动；挂装平台用于实现负载纵移、横移、俯仰及偏航姿态调整[3]。 1 5自由度升挂车液压系统工作原理 液压系统主要为5自由度升挂车提供举升、横移、纵移、俯仰及偏航运动，主要分为油源、升降机构液压系统和挂装平台液压系统，工作原理如图1所示[4]。 2 液压元件选型设计 2.1 输入设计 系统输入设计见表1。 表1 系统输入设计 2.2 确定系统工作压强 升挂车升降机构简图如图2所示。 设L2小臂与垂直方向夹角为θ，θ取值范围为0°～57°（0～1 rad）。当θ为0°时，液压缸处于水平位置，此时调整平台位于最低点[5]。 举升高度X(θ)随θ变化，函数为： 液压缸伸长量L(θ)随θ变化，函数为： 对X(θ)、L(θ)进 行 求 解， 根 据 虚 位 移 原 理G·dX(θ)-F·dL(θ)=0 可得 ： 可见，因为L1=500 mm、L2=200 mm、L3=1 908.7 mm、α=74°、H=526 mm、θ为0～1 rad，所以举升缸推力与θ的变化曲线如图3所示。 当θ=1 rad时，最大推力为Fmax=11.03G。考虑到各铰链处的摩擦，取系数n=1.4，则Fmax=11.03×1.4G=151 kN。 举升液压缸采用推缸的形式提供举升动力，故此举升缸拉力为151 kN[6]。设活塞直径为D，活塞杆直径为d，取举升液压缸机械效率ηm=0.9。 取活塞杆直径D=140 mm、活塞杆直径d=80 mm、活塞行程S=180 mm，则由可得p=10.9 MPa。 2.3 确定系统工作流量 最快举升时间为15 s，此时举升缸活塞运动速度v=12 mm·s-1。取系统泄漏系数K=1.2，则升降机构最大工作流量考虑到挂装平台最大工作流量为Q2=3.0 L·min-1，故系统最大工作流量为Q=Q1+Q2=16.3 L·min-1。 2.4 主要元件选型 2.4.1 液压泵 考虑升降机构与挂装平台复合运动的需求，根据系统压强、升降机构流量和挂装平台流量（3 L·min-1）要求，选择P2GF2/011+GF1/2.2型内啮合双联齿轮泵，工作压强为 21 MPa、排量为 5 mL·r-1、转速为 1 450 r·min-1。 2.4.2 电机及配套控制器 设液压泵的总效率ηp=0.85，则电机功率为 考虑到系统供电48 V、500 Ah蓄电池，结合安装空间的使用限制，选用XYQD-8.2H型电机，其输出功率为8.2 kW、额定转速为2 000 r·min-1、频率范围为0～100 Hz。选用FDK5013控制器，其输出功率为7.5 kW，输入电压范围为直流36～90 V。 3 液压系统性能验算 3.1 液压系统压强损失验算 验算压强损失的目的在于了解执行元件能否得到所需的工作压强。 沿程压强损失?pλ1、管道局部压强损失?pξ1和阀类元件的局部压强损失?pv1的计算公式分别为： 于是，系统进油路压强损失?p1为： 式中：管道局部压强损失?pξ1是按经验公式计算的。将相关数据代入式（7），可得?p1=1.77 MPa。 同理，回油路压强损失?p2为： 将相关数据代入式（8），可得?p2=1.25 MPa。 于是，可以获得液压系统总的压强损失?p为： 将相关数据代入式（9），可得?p=2.6 MPa。 最终，可得液压泵出口压强?p为： 将相关数据代入式（10），可得pp=13.5 MPa≤21.0 MPa。 3.2 估算系统效率、发热和温升 3.2.1 估算液压系统效率 液压回路效率ηC为： 将相关数据代入式（11），可得ηC=0.72。 取液压泵的总效率ηp为0.85，液压缸的总效率ηA为0.90，液压回路效率ηC=0.72，则液压系统效率η为： 将相关数据代入式（12），可得η=0.55。 因此，升降机构工作时液压泵的输入功率PP为： 将相关数据代入式（13），可得PP=6.668 kW≤8.200 kW。 3.2.2 估算系统发热功率 液压系统发热功率?P为： 将相关数据代入式（14），可得?P=3 600 W。 3.2.3 估算系统散热功率 仅考虑油箱散热时，散热功率?P0可按式（12）计算： 式中：k为散热系数，W·m-2·℃-1；A为油箱散热面积，m2；t1、t2分别为系统中工作介