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生物丁醇分离工艺的优化 为了解决生物丁醇分离的技术问题，近年来在实验室和工程研究领域发表了几种新的分离技术。 如表2所示，用于ABE发酵醪液中溶剂产物回收的技术按照分离方式可分为：基于汽液平衡的分离、基于相转移的分离及膜分离技术。其中，基于汽液平衡的分离除传统的精馏系统外，还包括了汽提、闪蒸（真空分离）等；基于相转移的分离方式包括吸附、液液萃取、盐析、浊点萃取等；膜分离技术包括渗透气化、渗透萃取、膜蒸馏、反渗透等。本文梳理了不同类型分离方法的基本原理和在生物丁醇分离领域的应用实例，综述了相关工艺路线的最新研究进展，并结合技术发展趋势，对新型分离技术在生物丁醇制备过程中的应用前景进行了展望。 1 丁醇分离效率研究 构建高产、高耐受菌株是生物丁醇制备的难点之一。近年来，大量研究采用代谢组学和进化工程手段对产丁醇菌株进行改造，并对传统发酵过程进行调控和强化，以期从源头上改善丁醇分离效率，但多级研究仍存在发酵浓度低、发酵副产物多等问题 1.1 优化发酵中组织主体浓度 汽提的分离效果受底物浓度、温度、载气种类和流量、气泡分布、冷凝温度等因素影响 强化溶剂分离效率以获取更高浓度ABE冷凝液，进而减少整体分离能耗是汽提技术发展的主要方向。由于丁醇的极性较低，水溶性较差，在室温下质量分数高于7.7%的丁醇水溶液可发生自然分相。而在ABE溶液中，尽管极性更高的乙醇以及丙酮等副产物对ABE分相产生一定不利影响，但在一定溶剂比例和浓度下依旧可产生相分离现象 根据汽提分离原理，发酵醪液浓度与ABE冷凝液浓度存在明显的正相关性。为获得浓度高、分相明显的ABE汽提冷凝液，提升发酵醪液中待分离溶剂浓度是关键。因此，在发酵过程中采用高丁醇耐受性突变菌株、利用细胞固定化技术提升产丁醇梭菌耐受性等是实现ABE高产的有效策略。例如，Xue等 1.2 发酵姜片的分离 真空/闪蒸分离的原理与减压蒸馏过程类似，通过构建减压体系，在发酵温度或较低温度下影响发酵醪液中溶剂的组分分压，从而促进液相内挥发性溶剂产物向气相传质。近年来，相关研究报道较少，主要原因是构建减压系统需要排出发酵产生的CO 受制于上述原因，真空分离多以间歇形式与ABE过程耦合。例如，Mariano等 2 abe溶剂分离流程 尽管基于汽液平衡的生物丁醇分离方法操作相对简单，工艺易于实现，但受制于分离原理，存在ABE溶剂分离效率较低的共性缺陷，导致分离能耗普遍较高 2.1 发酵液中生物丁醇的分离 吸附法分离ABE发酵液中的生物丁醇已有较长的研发历史，被证明是一种分离能耗相对较低的生物丁醇分离方法。吸附法利用溶剂分子和水之间的极性差异以及溶剂官能团差异性，通过发酵液中溶剂分子与多孔材料表面间的物理和化学作用以及后续溶剂或加热洗脱吸附在固相介质上的溶剂实现分离。开发回收率高、富集能力强、丁醇选择性高、成本低的吸附剂是近年来该类研究的主要发展趋势。 Xue等 采用吸附法分离生物丁醇的问题主要有两方面，一是ABE发酵液中的杂质污染吸附介质，造成吸附材料再生困难，影响吸附材料使用寿命；二是发酵液中的副产物，除丙酮、乙醇外，有机酸、残糖等与目标产物丁醇存在竞争性吸附，导致实际分离效率降低 2.2 abe萃取剂回收 生物丁醇的液液萃取过程和吸附过程类似，利用ABE在有机相萃取剂中的溶解度不同实现分离，萃取剂经回收后可重复利用 除传统萃取剂外，离子液体也被视为有效的ABE萃取剂 2.3 浊点的提取 含有亲-疏水基团的表面活性剂可用于ABE的分离。在浊点萃取过程中，向生物反应器中加入非离子表面活性剂可提高溶剂与微生物的生物相容性 2.4 abe发酵产物的溶解度 向ABE发酵液中加入无机盐，可提高水溶液对有机溶剂产物的排斥作用 由于ABE发酵产物中的低浓度溶剂在水相中具有较好的溶解性，因此仅当发酵液中盐浓度达到较高水平时才会出现分相 3 丁醇膜分离技术 3.1 基膜的复合方式 渗透汽化是指料液中的待分离组分溶解进入膜材料，并在组分两侧蒸汽分压差（料液侧-渗余侧）推动下扩散通过膜，在渗余侧汽化并被收集的过程。渗透汽化技术基于膜材料与待分离组分间的亲和性差异，实现料液组分的选择性分离。相比传统分离技术，渗透汽化过程无需引入其他物质，可在微生物发酵温度下进行，因而适于与发酵系统耦合以实现丁醇的原位分离。Li等 尽管无机膜具有通量高，但对丁醇选择性较差，而聚合物膜具有选择性优异但通量低的不足。因此，通常采用有机无机共混策略制备混合基质膜，使其兼具有机膜和无机膜的优点同时克服两者的不足（图1）。目前多采用以下策略制备混合基质。(1)向基膜中引入多孔疏水材料，提高渗透汽化膜对丁醇的溶解吸附能力及扩散能力。例如，Mao等 在基于大分子聚合物的渗透汽化膜成膜过程中，通常使用大量易燃易爆的有机溶剂，膜固化需在室温下挥发掉大量有机溶剂后在高温环境