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工艺管道工程施工技术方案 不锈钢管采用砂轮机进行机械切割，严禁不锈钢与碳钢接触。砂轮机切割后，应付切口清理并除掉毛刺。 切割后，每段切割料上应作标记，注明材质、壁厚和规格。切割后对未作标记的管材，没有经过判定，暂不能使用。 （2）管道弯曲 无缝钢管管道弯曲采用冷弯、热弯和成品弯头三种方法，冷弯采用充沙办法，热弯采用火焊加热的办法，在固定的胎具上，成型后管道表面平均，防止裂纹和变形。 不锈钢管尽量采用压制弯或热推弯等成品弯头。当采用煨弯时，只能采用机械冷弯法制作。制作时，应在弯管机的压紧模、弯管模、导板与管子之间加设不锈钢垫块，免得不锈钢管与弯管机的碳素钢零件接触。不锈钢管冷弯后可不进行热办理。 （3）管道连结 本工程管道连结采用焊接、法兰、丝扣三种方式。 （4）一般管道焊接 管道坡口：坡口的加工可采用机械坡口法、气焊坡口法、手提砂轮打磨法；不论用何方法开坡口，均应保证坡口夹角度数和钝边厚度一致；坡口面圆滑无氧化层。管道组对，坡口空隙和角度切合规范要求，壁厚相同的管子、管件组对时，应 使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10，且不大于1mm，不同壁厚的管子、管件组对，当两壁厚差大于1.5mm时，应按要求加工。管道组对时应清理管内和管件杂物，关于小管用压缩空气吹扫，关于大管可用棉纱头或清管器清理，清理、切 割和组对完后管道两头应封闭。不锈钢管坡口采用手提砂轮打磨法或机械坡口，与碳素钢接触部位采取保护举措。 管壁厚δ≤4mm的管道焊接时可不开坡口，但焊接时两管之间应有2～3mm的空隙。 第1页共12页 钢管壁厚δ＞4mm时，要开单边坡口或V型坡口，坡口为65°左右，焊接时 两管之间应有2～3mm的空隙。 焊前应付坡口内、外表面及两侧各25mm宽的范围进行清理，应用棉纱头和 钢丝刷除掉水、油污、飞溅和油漆。不锈钢必须使用不锈钢刷清扫。 坡口加工后作外观检查，不得有裂纹，夹渣等缺陷，清理和检查合格的坡 口，应实时达成焊接工作，并作好记录。 坡口形式如下： 坡口形式及合用范围 对口前，应检查管子端面的垂直度；壁厚不相同的管子对口时应按 L≥3(δ2δ1)进行加工，管径、壁厚均相同的管子对口后，其错位偏差不得大于管壁厚度的10％。DN80以下管道对口时应用专用卡码进行对口，对好口此后，应沿管口圆周等距离点焊3～4处。 焊接技术要求： 坡口的角度和对口同心度应切合要求。 点焊时，以点牢固为宜，点焊的高度约3～5mm。 焊接接口处应除净杂物，并以露出金属光彩为宜。 根据管道材质和技术要求选择适合的焊条和电。 管口焊策应分层进行，以减少和除去焊接收缩应力与焊接变形。 焊接的外观缺陷：在手工电弧焊焊接中，焊接技术举措或焊接技术的不妥会造成焊接外观缺陷。常有的焊缝外观缺陷及产生的原因如下： 咬边。是由于焊接参数（如电流强度）选择不当，或操作工艺（电弧过长或焊条角度不对）不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。 未熔合。焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化联合的部分，其原因是焊接电流过小，焊接速度过快，或焊条偏于坡口一侧，坡口表面或先焊层表面有氧化物、熔渣等。 未焊透。焊接时根部未完全熔透，产生的原因是焊接电流小、运焊条速度过快、对口不正确（如钝边过厚、空隙过小）及电弧偏吹。 第2页共12页 气孔。焊接过程中熔池内的气泡在金属凝结时未能逸出而残留下的空穴。气孔分为密集型、条虫状及针型气孔。其主要原因是熔化金属冷却太快，焊条受潮，电弧长度不当或焊缝有污物。 夹渣。焊接后残留在焊缝金属内的杂质（如氧化物、硫化物等）。产生原因是焊层间清理未干净，焊接电流过小，运条方式不当使熔渣溢不出来。 焊瘤。焊接中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化母材上所形成的金属瘤。产生原因是运焊条角度不正确。 裂纹。裂纹是焊接中最危险的缺陷。产生原因是焊条成分与母材不符而熔化金属冷却过快、或焊接序次不合理、焊缝交错过多。 凹坑。焊接后在沓缝表面及其背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。产生原因为焊接电流过大，运条角度不正确。 塌陷。由于焊接工艺不当（如焊接电流过大），造成焊缝金属过度而穿过背面，使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。 （4）不锈钢管焊接 不锈钢管焊接除按一般管道焊接要求外，还应知足下述要求： 不锈钢管焊接采用氩弧焊接工艺，保证管道内壁圆滑。焊接时，根据不同管壁，选择焊丝直径、氩气消耗量、焊接电流、电压、速度等参数。按选定的参数焊接试样，经查验合格后，才可进行系统管道焊接，并作好各项记录； 管道管材的材质、规格、化学成份及物理性能应切合设计要求。管道的表面无裂纹、缩孔、夹渣、起瘤、折叠、重皮、锈斑和麻点等缺陷； 焊接过程中采用管内气体保护法，保证焊缝背面成型平滑。在管道两头设置档板，一端档板开设进气孔，通入适量氩气；另一端必须开设放气小孔，防止气压过高逼穿熔池。输