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航空工程应用中自动铺丝轨迹与材料综述 自动铺丝(AutomatedFiberPlacement,AFP)技术的全称是自动丝束铺放成形技术，也称为纤维铺放技术(FiberPlacement)。该技术是20世纪70年代作为对纤维缠绕和自动铺带技术的改革而发展起来的全自动复合材料加工技术，也是近年来发展最快、效率最高的复合材料自动化成型制造技术之一;通过精确控制工艺参数和技术指标，大幅提高了复合材料结构件的可靠性和稳定性，最终目的是代替传统的手工铺放，更加高效精准地完成复材制造任务。 1自动铺丝轨迹 区别于传统手工铺叠，自动铺丝技术由于使用窄带，其轨迹更加灵活可控，能满足对复杂结构外形的铺放;与此同时，控制缺陷的需求一定程度上限制了轨迹的灵活性。在此我将围绕自动铺丝轨迹问题展开描述和讨论。 1.1轨迹设计与缺陷 轨迹设计的任务是针对材复结构的几何形状、铺层方向和成型精度要求并考虑铺放设备的加工参数，合理规划、设计出制造该结构的纤维铺放轨迹，以使最终成型的结构制件满足设计要求。 党旭丹、肖军等提出基于测地线的平行等距轨迹规划方法，将已知的曲面上参考线等弧长离散，找到垂直于参考线切矢和曲面法矢的测地线，使参考线等距偏移从而有效地解决了等距轨迹设计的问题。由此方法引出了其他一系列疑问，例如面对形状差别巨大的曲面，如何给出合适参考线：在转弯半径小的区域，等距铺放意味着会出现褶皱翘曲，应该如何解决。首先，复合材料的铺层设计一般需要满足以下原则： ①铺层定向原则：尽量按常规角度铺设，铺设方向尽量少以此避免设计制造的复杂性;②铺层取向按承载选取原则：根据主受力方向以及其他受力情况考虑选取方法;③均衡对称铺设原则：为了防止应力耦合导致固化后的变形;④铺层最小比例原则：0°90°±45°中任意一角度的铺层比例应大于6%?10%;⑤铺设顺序原则：为了减小分层的概率，纤维铺设方向连续相同的铺层数量最多不能超过4,必须用其他方向铺层隔开来降低层间应力;⑥冲击载荷区设计原则：对于冲击载荷设计时，为了承受冲击载荷，应该有足够的0°层，为了使载荷扩散，还应有一定的士45°层。 目前还没有普适性的铺设角度定义方法，对于复杂曲面来说，铺设角度的定义是难点，往往是针对当前部件外形进行分析和定义。 适用于管状结构的铺丝轨迹算法：设立一条管状曲面上轴向的线，大致均匀地分段求出垂直于该轴线的平面，平面与管状曲面的环向交线便是控制母线，利用控制母线进行角度的定义和轨迹设计。S型进气道作为典型的不规则管状结构，其外形凹凸不平，对轨迹设计要求极高。该母线控制法能较好地解决一般类圆截面管状曲面的轨迹设计，但对于方形截面、表面曲率大的管状结构，无法设计出高质量的轨迹。 用微分几何法建立特征投影曲线的微分方程，以数值方法获得数据点，利用三次b样条曲线设置路径，并且成功验证。该方法不需要依赖计算测地线，而是预先设置空间中曲线，离散曲线获得数据点，将这些数据点作为控制点进行三次B样条插值垂直投影在曲面上形成轨迹，优点就是较为灵活，理论上可进行任意角度的铺放，由于垂直投影性，还兼顾了铺丝头的运动轨迹。其缺点在于加大了设计难度，因为空间曲线难以确定合适的参数以保证曲面轨迹线的质量。基于网格曲面化的固定角度算法和基于网格曲面化的测地线算法，该方法将曲面“微分”成细小的三角平面，每个三角平面的法向量近似作为该三角平面内点的法向量，即易得到法向量;曲线也将在网格化的曲面中“微分”成很多个短的线段，线段的方向向量易获得。由此可见，网格化的曲面求解轨迹的思路非常简单，但精确度及其依赖于网格划分的好坏，对于曲率变化大的曲面，计算结果与理想轨迹间的误差会加大。 理论上来说，测地线的短程性意味着受力高效性;但由于自动铺丝的满覆性要求以及具有实际宽度的丝束，实际复杂曲面的自动铺丝轨迹不可能处处都是测地线;根据国内外做过的仿真和试验来看，对于复杂曲面来说，满覆性要求往往不能完全达到，丝束局部空缺和叠层的现象较为常见。仿真显示，丝束空缺或叠层的缺陷减小了复合材料部件32%的力学性能，然而试验表明实际部件的力学性能只减小了7%?12%，这是由于部分间隙和叠层缺陷在固化过程中自动进行了消除。YvanBlanchard针对复合材料自动铺丝的轨迹设计提出了五个关键约束，见图1。 一般来说，轨迹生成常采用测地线算法和固定角度算法，但在复杂曲面中有时会出现在一个区域内用测地线算法较合适，而该区域外的另一区域用固定角度算法较合适;这种情况下，设计者应选取其中一种方法，不可结合两种算法进行轨迹设计。 由于实际铺放时纤维在某些点上的方向与理论上的轨迹方向有偏差，必须设置最大偏离角度，使设计的轨迹满足该约束。因为实际丝束有一定宽度，在转弯半径较小的时候很可能出现丝束褶皱和屈曲;该种缺陷不会在固化过程消除，且会对后面的铺层造成不良影响，