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陶瓷废料制备加气混凝土砌块的研究 蒸压混凝土砌块是由硅材料（如粉煤灰、砂）和石灰岩材料（石灰和水泥）制成的新型建筑材料。经过预制填充、气扩散、切割和维修等工艺制备的轻碳隔热涂料。这是中国60多年的制造和应用历史。由于重量轻，可以简化建筑基础，提高耐疲劳动能力，减少建筑物的重量。由于良好的隔热性，它可以节省热量和制冷能，降低墙体厚度，节约材料用量，降低建设投资，同时增加建筑物的使用面积。通过轻重量和混凝土建造的体积，可以提高施工和运输的效率，缩短施工周期，降低成本。蒸压加气混凝土砌块已被广泛应用于工业与民用建筑中, 是目前生产技术和应用技术成熟的新型墙体材料之一。 1 粉煤灰-水泥-石灰-粉煤灰蒸压用量的影响 目前我国主要生产“水泥—矿渣—砂加气混凝土”、“水泥—石灰—粉煤灰加气混凝土”和“水泥—石灰—加气混凝土”等三种蒸压加气混凝土制品。其中“水泥—石灰—煤灰加气混凝土”由于材料来源广泛, 产品质量较好, 粉煤灰实现了废弃物 (粉煤灰) 综合利用, 因此得到了较好的应用和推广。 但近年来由于火力发电企业的逐渐减少, 粉煤灰的产生量不断降低, 市场上的粉煤灰价格持续攀升, 提高了水泥-石灰-粉煤灰蒸压加气混凝土砌块的生产成本, 而另一方面, 越来越多反映出粉煤灰加气混凝土砌块在外墙使用后出现空鼓、裂缝的问题, 甚至有些地方已经限制了粉煤灰制蒸压加气混凝土砌块的使用, 基于上述原因, 寻求蒸压加气混凝土砌块配方原材料的更新和材料自身性能的改善已势在必行。 广东做为建筑陶瓷大省, 建筑陶瓷废弃物的产生量较大, 而目前主要采用填埋的处理方式, 这种简单粗放的处理方式也带来了许多问题: (1) 填埋占用了大量土地, 造成了土地资源的浪费; (2) 填埋的陶瓷废料以粉尘为主, 造成了空气中粉尘PM2.5含量的增加, 使空气质量下降; (3) 长期的填埋渗透, 造成了土壤和地下水的污染, 这种污染是长期的、不可逆的, 将对人们的身体健康和生产生活带来较大影响。我们思考是否可以通过陶瓷废料来全部或部分替代粉煤灰, 从而实现废弃物综合利用。 2 抛光废水sio2含量 我们进行了陶瓷废料成份分析 (表1) , 并用陶瓷废料替代粉煤灰制备了加气混凝土砌块, 进行了抗压强度对比 (表2) 。 陶瓷抛光废料的Si O2的含量达到65%以上, 可以用其来制备新型墙体材料。 由测试结果可知, 陶瓷抛光废料的Si O2的含量达到65%以上, 而且陶瓷抛光废料的活性高于粉煤灰, 在蒸养和蒸压的条件下, 更有利于陶瓷抛光废料的活性发挥。同时, 由于陶瓷抛光废料较细, 同样的水灰比下, 陶瓷抛光废料的浆体较粉煤灰的浆体稠, 因此, 利用陶瓷抛光废料制备新型墙体材料时, 要控制其掺量。 3 通过制备工艺和材料的混凝土砌块，以及制备混凝土砌块的陶瓷残渣 我们从实验工艺流程和原材料配方两个方面与原有粉煤灰加气混凝土砌块进行对比: 3.1 外加剂用量的控制 (1) 按质量比为水泥∶石灰∶陶瓷废料∶粉煤灰∶石膏=15~20∶15~20∶20~40∶30~40∶3~5取水泥、石灰、陶瓷废料、粉煤灰和石膏进行混料; (2) 按水料比0.55~0.60称取用水量, 将水温控制在50℃~60℃, 将水与外加剂混合均匀, 外加剂按干基料质量0.4%~0.8%掺入; (3) 将与外加剂混合均匀的水加入到混合均匀的干料中, 搅拌30~60s, 加入干基料质量0.06%~0.08%的铝粉搅拌30~60s, 得到混合均匀的料浆, 搅拌过程中设置保温措施, 保证料浆浇注时的入模温度在45℃~50℃; (4) 将搅拌均匀的料浆快速浇注入提前升温至50℃~60℃的模具中发气20~30min, 发气完成后在50℃~60℃温度下预养2~4h, 待坯体强度达到0.7~1.0MPa后按照需要的规格进行切割; 4 与国家标准规定的其他指标对比 我们按照国家标准《蒸压加气混凝土砌块》 (GB/T11968-2006) 试制了密度为500、600、700、800等一系列的加气混凝土砌块, 并按照国标《蒸压加气混凝土性能试验方法》 (GB/T 11969-2008) 进行了产品性能测试, 以600kg/m3产品为例与国家标准进行比照 (表4) 。 国家标准中未规定的隔声、防火、防水等指标与同等级蒸压粉煤灰加气混凝土砌块进行了比照 (表5) 。 从上述基本指标可以看到, 试制的陶粉混凝土砌块满足了蒸压加气混凝土砌块的各项基本指标。从微观层面分析, 该产品也有较好的微孔结构和水化产物 (图1~3) 。 从图中可以看到加气块以闭口孔为主, 连通孔少, 且孔径分布较均匀, 而连通孔的孔径较小, 平均孔径为166um。在相同容重时, 其强度较高, 而吸水率较低。蒸压后形成的主要水化产物有C-S-H凝胶、柳叶状托贝莫来石及