蒸压粉煤灰砖生产中粉煤灰性能的研究.docxVIP

蒸压粉煤灰砖生产中粉煤灰性能的研究 1 增加了电力生产的成本,加重了对环境的污染 2005年，中国排放了约1.8亿吨粉煤灰，全国储量为15亿吨，总利用率仅为60%。粉煤灰大量的排放和堆存, 增加了电力建设的投资, 增大了电力生产的成本, 占用大量的土地, 加重了对环境的污染。另一方面, 一些地方粘土实心砖仍占相当大的比例, 利用粉煤灰制砖替代粘土砖便成了一个合理利用资源, 减少环境污染重要途径。 江西省吉安市有粘土烧结砖厂500多家, 年产粘土烧结砖24亿多块。与此同时, 井冈山华能电厂2005年排放的粉煤灰达到30万吨, 因此, 适合在吉安市发展蒸压粉煤灰砖。 2 利用当地资源蒸发和开采制备粉末砖 2.1 原材料分析 (1) 含量不得低于70% 标准规定, 用于生产蒸压粉煤灰砖的粉煤灰需满足以下三个条件: (1) 粉煤灰中SiO2和Al2O3含量不得低于70%; (2) 粉煤灰在4900孔/cm2筛上筛余不超过15%; (3) 粉煤灰含碳量不超过15%。 试验采用吉安华能电厂排放的粉煤灰, 细度为0.045mm筛筛余为14.1%, 烧失量为5.84%, 化学分析见表1。分析表明, 井冈山华能电厂粉煤灰适合生产蒸压粉煤灰砖。 (2) 生石灰粉等品要求 符合JC/T621-96《硅酸盐建筑制品用生石灰》中钙质生石灰粉标准一等品要求, 有效C a O+M g O含量≮7 5%。生石灰粉的细度为4900孔/cm2筛筛余不大于15%, 欠烧和过烧石灰含量应控制在一定范围内, 越少越好。 (3) 煤炭灰砖的应用 是否掺入骨料直接影响砖的强度, 同时可以使粉煤灰砖更易于成型, 在粉煤灰砖的混合料中掺入30%～40%的粒径不大于5 m m的砂, 可以提高砖的强度达30%～40%。 骨料采用吉安赣江产中砂, 粒径不大于5 m m。 (4) 石膏对水化产物的生成 石膏在蒸压粉煤灰砖生产中作为激发剂。生产中掺入少量石膏后, 能加强水化产物的生成, 提高制品中水化产物的结晶度, 从而提高制品的早期强度以及其他各项性能。生产采用天然二水石膏。 2.2 合成硅酸钙凝胶 在水、激发剂的作用下, 在蒸压条件下, 生石灰消化生成的Ca (OH)2与粉煤灰中的活性SiO2和Al2O3进行水化反应生成水化硅酸钙凝胶。这些水化产物均匀分布并包裹骨料中的粗、中、细各等级骨料颗粒, 形成骨架结构致密的具有一定物理力学性能的墙体材料。 2.3 原材料用量对砖体强度的影响 配合比的确定采用先假定各原材料用量再试配调整的方法进行试验, 得到最适合吉安市的蒸压粉煤灰砖配合比。试验用工艺参数为:水料比0.12, 成型压力25MPa, 坯体静停8h, 蒸养温度174度, 压力1.2MPa, 蒸养8h, 自然降压。 相关资料表明, 在蒸压粉煤灰砖原材料中, 有效氧化钙含量应占混合料总量的8%～11%, 有效氧化钙的含量过多过少均会导致强度降低。生产用生石灰有效氧化钙含量高于75%, 因此可固定生石灰用量为12%, 这样有效氧化钙含量可控制在混合料总量的9%, 符合相关要求。石膏作为激发剂, 用量一般在2%左右。粉煤灰用量一般控制在45%～70%之间。部分试配数据和相关物理性能见表2。 对数据分析可以看出, 当其他原材料掺量一定时, 随着砂用量的增加, 成品砖的抗压强度值提高, 当砂用量达到16%时, 砖的强度满足MU10标准, 当砂用量达到21%时, 砖的强度满足MU15标准, 当砂用量达到31%时, 砖的强度满足M U 2 0标准。这是因为砂中部分SiO2与Ca (OH)2反应生成水硬性胶凝材料, 同时作为骨料, 填充在坯体中, 使结构更加致密, 从而大大提高砖的强度。 2.4 工艺参数对砖质量的影响 工艺参数对蒸压粉煤灰砖的性能影响很大, 试验在相同配比, 不同工艺参数条件下生产出成品砖, 通过对比他们的抗折抗压强度来探讨工艺参数对砖质量的影响。 (1) 成品砖的制作 混碾是生产蒸压粉煤灰砖的重要工序, 我们用同一配合比, 同一养护方法进行试验, 数据 (表3) 表明, 经过充分混碾的原材料制成的成品砖比材料经人工混合制成的成品砖强度高出20%。这是因为粉煤灰在混碾过程中表面脱落, 一定程度上增加了粉煤灰的比表面积, 从而增加了粉煤灰的活性。并且反复的混碾排出了原材料中的大量空气, 这样大大降低了成型时混合料中空气膨胀引起的砖坯内部微裂纹, 从而使成品砖强度得到提高。 (2) 水料比对砖坯强度的影响 在砖坯养护时, 用于进行水化反应的水量是很少的, 大部分水分被蒸发或保留在空隙中。因此水料比对砖的强度有很大的影响, 水料比过大, 坯体不能压实, 在预养阶段会产生变形甚至倒塌, 成品砖强度较低。这是因为水料比过大, 限制了成型压力影响了砖坯强度, 同时在蒸养中由于水分蒸发, 导