钣金质量检验依据.docxVIP

原材料质量标准 下料质量标准 冲切质量标准 冲孔质量标准 辊弧质量标准 折弯质量标准 焊接质量标准 粗磨质量标准 组装质量标准 抛光质量标准 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现，记录并做标识隔离，组织处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组1、内装：⑴先审图后施工，首先对工程项目的料厚，规格，领用数量进行审核后，严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长W2000mm、宽＜1200mm尺寸公差控制在 ±0.5mm,5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，N2000mm公差控制在土0.8mm. 非标件下料5件以内的长度＜2000mm、宽＜1200mm尺寸公差控制在 ±0.8mm,5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，N2000mm公差控制在土1mm. 标准件、非标准件的下料毛刺公差控制在土0.3mm. 标准件5件以内的产品对角公差在土0.5mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在土1mm,5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，长度N4000mm,宽度N1300mm对角线公差土3mm。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、 凹凸点宽度＞1mm,深度＞0.3mm,板面是＜2000mm,划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是N2000mm。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行 抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。 ⑽在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好 详细的标注。 （11）下好的半成品材料要轻拿轻放。 （12）样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。 2、外装； ⑴先审图后施工，首先对工程项目的料厚，规格，领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件5件以内的下料的W2000mm长、宽W1200mm尺寸公差控制在土0.8mm,5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，N2000mm公差控制在±1mm。 ⑶非标件5件以内的下料长W2000mm、宽W1200mm尺寸公差控制在±1mm,5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，N2000mm公差控制在±1.5mm。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在土0.3mm。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在土1mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在土1.5mm,5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致°N2000mm的对角线公差在土2-3mm。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度〉1mm,深度＞0.3mm，板面是W2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是N2000mm。 ⑺每隔半小时对所下之料进行抽检。 ⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。 ⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。 ⑽在原材料不购的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。 （下好的半成品料要轻拿轻放。 2样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。 三、切角（数控冲，普冲，雕刻，内装，外装通用） 1先审图后施工，在切角前对上工序工件的表面质量，下料尺寸做出最后的复检。 2严格按图纸要求进行冲，切，雕、并错位冲角码孔，冲角码时间距偏差土5mm。 3冲，切,雕的长、宽尺寸公差控制在土0.5mm。 4表面无划伤、毛刺宽度〉1mm，深度＞0.5mm，板面是W2000mm。划伤、毛刺宽度＞1.5mm、深度〉0.5mm，板面是W2000mm。 5冲，切，雕时注意内装、外装的包装工艺处理。 6再生产密拼的勾搭板时采用长包装或短包长的工艺处理 7非标件要全检、标准件要进行三检标准，（三件是，首检、过程检验、最终检验）。 8冲切样板的制作要专人负责生产。 9标准产品上数控冲时应注意检查编程的图形跟生产图是否一致夹钳应夹尺寸，对冲好后的第一件产品进行检查后确认不无误后方可批量生产。 10非标产品上数控冲时应注意冲的正反方向及编号是否被冲掉，如编号冲掉应及时用彩笔写上后补标签.而后检查所冲的每件产品是否符合技术要