基于电液比例控制的折弯机液压同步系统设计.docxVIP

基于电液比例控制的折弯机液压同步系统设计 在数值折扣机的结构设计中，选择了倾斜双功能的高效自动驾驶系统。垂直双功能高效驾驶系统对控制系统的要求更高。这类双发动机式能源自动监测系统具有几个明显的特点。 1.两液压缸负载效应明显。即任一液压缸负载发生变化时, 均会引起缸的动态调整, 可能引起振荡。 2.重力负载存在“干扰”现象。液压缸竖直安装会产生重力负载的作用, 会引起在上升和下降两个方向上动态性能不一致, 给两个运动方向的高精度同步控制带来困难, 这种“干扰”现象对大负荷的同步提升和下降尤为严重。 3.双作用缸两个运动方向性能存在差异, 给分析和控制带来麻烦。 因此, 本设计选择电液比例控制系统, 根据市场需求, 本文设计折弯机为中档产品, 液压驱动系统设计采用PBA集成式同步控制方案, 比例控制型式选择TFI类型, 放大器功能包含在折弯机控制系统上, 且带比例阀阀芯位置监控。液压驱动系统整体结构如图1。 一、 液压缸的选择 常见液压执行元件形式有马达和液压缸, 马达主要实现旋转运动。液压缸又称为油缸, 它是液压系统中的一种执行元件, 其功能就是将液压能转变成直线往复式的机械运动。液压缸的种类很多, 本文所设计系统根据主机所要实现的运动种类为直线往复运动, 拟选择双作用单杆活塞式液压缸。单杆式活塞缸, 如图2所示, 活塞只有一端带活塞杆, 单杆液压缸有缸体固定和活塞杆固定两种形式, 但它们的工作台移动范围都是活塞有效行程的两倍。液压缸两腔有效作用面积不相等, 当向液压缸两腔分别供油, 且压力和流量都不变时, 活塞在两个方向上的运动速度和推力都不相等。 二、 系统的研究设计 液压系统的油路循环方式有开式和闭式两种, 对于油路的选择主要取决于液压系统的调整方式和散热条件, 本文在设计中将油箱设计在横梁上方, 有足够的散热空间, 为了简化系统使用节流方式调速, 基于此, 选择开式系统。 在设计中采用两个液压缸作为执行元件, 通常连接方式有串联、独联、并联以及复联, 本设计采用并联复合方式, 具体连接方式如管道分布图3。 三、 设计结构设计原则 根据数控折弯机工况分析, 由系统工作压力、流量变化选择单泵供油, 根据系统对油源的综合性能要求, 在设计中选择恒压式定量泵。本设计中主要遵循以下三项原则。 1. 最大功率原则, 从节能的要求出发, 依照执行元件的最大功率要求确定动力源的功率, 使二者功率相适应。 2. 参数匹配原则, 结合控制元件的输入参数, 合理选择动力源的输出参数。 3. 稳定性和快速性要求, 液压动力源的输出参数的响应速度和跟随控制信号的变化, 满足系统所要求的快速性和稳定性要求。 根据以上三原则, 本设计动力源总体布置型式如图4。 四、 电液比例闭环控制 在控制方式上采用开环控制, 采用开环控制主要原因如下。 采用闭环控制一是为了提高系统自动化水平, 保持设定值不受外因干扰, 即在不同负载的压力下, 保持元件的速度稳定;在执行元件输出不同的力时, 保持机构有确定的位置;在执行元件承受偏载时, 保持两个以上的液压缸同步动作。本文设计中输出力已经设定, 在工作中通过挡料板的设置基本避免偏载情况的出现, 因此, 不需要选择闭环控制。 采用闭环控制二是为了提高电液比例系统的控制精度, 大量工程实践表明现有的开环控制系统的位置控制精度最高达到0.3mm, 速度控制精度最高达到3%, 压力控制精度最高达到比例压力阀最大定力的3%, 当控制精度超出以上范围时需要考虑闭环控制。本文设计中的相关控制精度均在开环控制精度的可达范围内, 因而, 不需要采用闭环控制。 本设计信号类型选择开环电液比例位置控制系统, 为了尽可能提高系统的位置精度, 在设计中采用了以下三种方法来提高系统的位置精度, 获得正确的定位。一是采用预制动方式来提高位置精度;二是采用模拟式接近开关提高定位精度;三是搞高阀口压差。 本设计元件类型为数字式电液比例系统, 数字式检测元件分辨率高, 用以构成电液比例控制, 可直接与计算机连接, 以此简化控制系统设计, 使用控制信息在总线上传输, 便于计算机读取和存储。控制阀块方案如图5。 五、 该系统的特点 1. 快动回路特点 系统利用滑块自重, 辅助液压缸快速下行, 用充液阀补没, 使快动回路结构简单, 使用元件少。采用密封性能好、通流能力大、压力损失小的比例阀块组成液压系统, 具有油路结构紧凑、动作灵敏的特点。 2. 使用电流源限制或控制距离 在设计中将油源布置在横梁上方, 提高主要总体设计性能, 减少管路损失、改善操作性能, 配合数控系统可以实现精细远控。 3. 高控制精度,实现同步控制 利用反馈提高控制精度, 实现同步控制的目标。