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特殊过程质量控制的几个要点 特殊过程是指过程的结果不是通过经济验证，而是通过后续监控和测量而验证的过程，这只能在交付或使用产品后出现。特殊过程结果的不确定性, 决定了特殊过程的控制只有通过对设备能力、人员资格和工艺参数的间接控制才能实现。特殊过程质量控制的结果, 对保证产品实物质量具有重要意义。本文仅就机械行业中部分特殊过程审核中应关注的工艺参数和重要事项做以下探讨。 1 工艺阶段控制 铸造过程一般包括配砂、制芯、造型、熔炼、浇注、清砂及焊补等工艺阶段, 主要控制金相组织、力学性能、尺寸精度和外观质量等特性。应注意控制以下主要环节: 1 对不符合技术条件的原辅材料的使用,经技术部门主管批准进行代用 应按工艺文件规定的要求进行采购。铸造所用的生铁、废钢、硅铁、锰铁、孕育剂、球化剂、焦炭、石灰石、原砂、煤粉以及各种粘结剂应有进货质量保证书或进厂检验合格凭证, 对不符合技术条件的原辅材料的使用应经技术部门主管领导批准并有代用手续和代用措施。 2 湿拉型砂品质 应监控型砂 (或芯砂) 的湿度、透气性、湿压、干拉强度、热湿拉强度、紧实率及混砂时间等工艺参数, 同时按工艺规定定期对型砂做粒度与含坭量分析、有效煤粉含量和有效膨润土 (或粘土) 含量分析, 发现不合格时, 应及时采取措施并做记录。 3 工艺参数的测定 应监控坭芯外型的完整性、紧实程度、重要尺寸精度、规定的形状与尺寸同检验卡板的一致性、涂料涂覆部位及覆盖面积及厚度等工艺参数。同时应对工艺过程中的加热温度、结壳时间、硬化时间、结壳厚度、烘干时间、烘干温度以及涂料沉淀、悬浮情况及比重等工艺参数进行监控并做记录。 4 砂芯组合控制 应监控砂型硬度 (尤其要监控最低硬度部位) 、气道畅通情况、砂型表面浮砂清理情况和砂型的完整性, 砂芯应组合到位, 防止偏芯、错箱。铸件开箱落砂温度不应过高, 以防止铸件变形与产生裂纹。 5 发挥球铁铁水的作用 应监控炉料配比、加料顺序并定量加料;应监控熔炼时的风量风压、铁水出炉温度与浇铸时间, 并做相应记录。应按工艺要求对铁水进行孕育处理和球化处理;孕育剂粒度及添加方法应符合工艺要求;球铁铁水从球化处理完到浇注完后的时间应不多于12min;浇注过程中做好挡渣工作, 保证铁水不断线和浇口杯始终充满, 以防止出现渣孔、气孔及浇不足等铸件缺陷。化验室对铁水化学成分、金相组织和力学性能的分析应及时, 并做相应记录, 记录与试样应按规定期限保存。发现参数超标时应按规定程序处理。 6 铸件力学性能 应监控铸件抛丸清理的时间和钢 (铁) 丸的粒度, 应保证铸件抛丸后能获得合适的表面质量同时也不能因不适当的抛丸导致铸件加大内应力、变形甚至裂纹。应监控铸件经铲磨后浇冒口余头及飞边、毛刺符合技术要求。应监控退火、正火、淬火、时效及加热焊补的加热规范 (时间、温度) 执行情况以改善铸件的内部组织和力学性能。加热焊补的铸件在炉外施焊时应防止焊补时间过长、铸件降温过低情况发生。 7 建立模具调试记录 应建立工装模具管理制度, 新模具应经调试合格后方可投入使用, 应建立并保存模具调试记录。应定期对模具和铸件进行划线检查, 以控制工装模具和铸件的尺寸精度。 2 施工过程 锻造工艺过程一般包括原材料检验、下料、加热、制坯、锻打、检验、热处理、清量及校正等工艺阶段。应注意控制以下环节: 1 坯料预热处理 坯料加热前应核对材料牌号及规格, 坯料入炉应放在加热工作区内, 各坯料间应有间距, 以保证坯料加热均匀。大型或有特殊要求的坯料应进行预热, 以防止升温过快而产生裂纹。应严格控制装炉温度、加热温度和保温时间及脱碳层, 不允许重复加热两次以上。感应加热时要控制电压、电流和时间, 确保坯料心表温度差不过大。 2 注意降低热处理过烧、终锻温度 不同的钢种应规定不同的始锻温度和终锻温度。应严格按比色板或测温仪表检测和控制坯料温度。始锻温度过高容易产生过热、过烧, 降低锻件强度;终锻温度过低, 容易产生锻件裂纹。因此既要防止过热、过烧, 又要防止低温推料、低温锻打。操作时应严格按工序、工步进行, 不准跳工序或颠倒顺序操作。应注意设备、模具的变化, 随时检查锻件的错移、变形和毛刺大小情况, 及时校正模与锻模的匹配性。 3 工艺参数控制 新模具应按模具图要求制造, 使用前必须试模并按套号做好模具跟踪记录, 合格后方可投入使用。锻造作业前应采用正确方式将模具预热至150℃～250℃。锻打时要使用合适的冷却润滑剂及时对模具进行润滑冷却。使用某套模具生产某批锻件的尾件应检查其尺寸精度, 如锻件尺寸合格则该模具方可入库, 不合格则应对模具进行维修, 返修后的模具应同新模具一样试模合格后方可入库。 热处理一般可分为一般热处理、化学热处理和表面热处理。根据机械制造过程加工顺序划分, 热处理又可分为:预备热处理和最